Werksbesuch bei Warwick

[kort]

Ok, ein paar Fotos habe ich auch, sind aber grottenschlechte Handyknipsereien ..

 

[Dreizehn]

So, … nun werde auch ich mal Anfangen meinen Bericht über die zwei vergangenen Tage in Markneukirchen schreiben. Ich hoffe, dass ich die jeweiligen Fakten so weit gut wiedergeben kann und mein Eindruck, wenn die Bilder auch eher gering und schlecht sind, euch trotzdem zeigt wie Warwick funktioniert und was wir alles geboten bekommen haben. Was die Bilder angeht, solltet ihr euch jedoch keine Gedanken machen, es ist bestimmt alles 3-4x fotografiert worden und sollte anderweitig vorhanden sein in besserer Qualität.
Zuerst aber noch einmal vielen Dank für diese Möglichkeit die uns Hans Peter Wilfer ermöglicht hat und für ganz Warwick und seine Mitarbeiter, was die Organisation dieser Tage anging und wie gerne sie unsere Fragen beantwortet haben.

Die Anreise

Nachdem mein Zeitplan am Sonntag eigentlich alles andere als geplant ablief und abends dann doch nicht so früh ins Bett kam, blieb mir mit Glück eine Stunde Schlaf, bevor ich um kurz nach 2 aus dem Bett gemüht habe. Der Start in den Tag war also etwas ermüdend. Aber das wurde dann so weit nicht ansatzweise ein Problem, wobei … später einmal kurz. Also fertiggemacht, zum Essen Hbf gefahren und Richtung Herne aufgebrochen um mich dort gegen ca. 4:30 mit Kort zu treffen und gemeinschaftlich die 550 km Richtung Markneukirchen zu fahren. Die Fahrt lief so weit eigentlich ohne Probleme und ein Stau war nicht ansatzweise zu sehen. Auch in Markneukirchen selbst sind wir trotz der ganzen Umbauten und Baustellen mit dem Navi ohne Probleme bis zum Hotel gekommen an dem bereits Nerezza eingetroffen war (welcher ja bereits Sonntag angereist ist). Im Abstand der Nächsten ½ Stunde trafen dann eigentlich auch abgesehen von Bierpreis und die Beiden Berliner die sich glaube ich etwas in Markneukirchen verfahren hatten alle ein. So das Wir es uns mit Kaffee, Apfelschorle, Wasser, Cappuccino etc. … erst einmal auf der Terrasse gemütlich machten und auf die anderen warteten. Hier kam dann auch die Erkenntnis, wieso es so viele Instrumentenbauer in Markneukirchen gibt, man hört nämlich eigentlich gar nichts. Was sich natürlich dann änderte, als wir Richtung Warwick aufbrachen.

Die Ankunft am Werk

Nachdem wir dann durch einen „Schleichweg“ welcher uns durch den Wald führte, innerhalb von vielleicht 5 Minuten am Warwick Werksgelände ankamen wurde erst einmal ein Gruppenfoto vor der Tür gemacht.
Das Werk selbst scheint zwar von außen schon Modern zu sein und im Gegensatz zu den angrenzenden Firmen ansprechender anzuschauen aber wegen des äußeren waren wir ja nicht da, sodass wir uns dann doch recht schnell in das Werk begeben haben. Und dort fängt das Staunen dann bereits an, denn die Eingangshalle besteht eigentlich „nur“ aus Tafeln mit den jeweiligen Signature Bässen der verschiedenen Künstler. Aber zuerst lernten wir Hans Peter Wilfer kennen, der uns begrüßte und uns schon ein paar kleine Sätze zum Ablauf des Tages mit auf den Weg gab. Daran anknüpfend konnten wir natürlich nicht gebremst werden und schauten uns die jeweiligen Signature Bässe an und spielten sie zumindest trocken. In den Showroom mit den Bässen und Verstärkern durften wir aber noch nicht, wer weiß ob sie Sorgen hatten uns dort wieder herauszubekommen .



Die Werksführung

Einleitung

Nachdem der erste Raum so weit von allem grob inspiziert wurde, starteten wir auch direkt durch denn der Tag war ja noch lang. So wurden wir von Johannes, Marcus, Hans Peter Wilfer und zwei weiteren Medienmitarbeitern (Die Namen sind mir leider total entfallen) begleitet. Durch die obere Etage und Büros geführt mit einem etwas längeren Aufenthalt im Fitnessraum. Nicht, weil wir Sport getrieben haben, sondern weil man von dort eigentlich zumindest das Werk, das Holzlager und den Hof sieht und der Ort eigentlich durch die großen Fenster natürlich auch zu den ersten Fragen und Antworten führten. So kam natürlich auch das Thema auf die Lohn und Mitarbeiter Situation und wie die Absatzzahlen durch die Kampagne einiger gelangweilten Pressemitarbeiter mit Hetze gegen Warwick zu spüren waren (dies sind meine eigenen Worte!). Die Atmosphäre die auf uns traf, schien zumindest nicht irgendwie künstlich oder unter strenger Herrschaft mit Angst um seinen Arbeitsplatz und unzufriedenen Mitarbeitern zu stehen.

Etwas Allgemeines zu Warwick und dem Bau der Instrumente

Wie wir im Verlaufe des Gespräches erfuhren, sind bei Warwick ca. 70 Mitarbeiter beschäftigt, wovon 21 Mitarbeiter in der Produktion tätig sind – 1995 waren es ca. 25-30.
Hans Peter Wilfer achtet sehr auf Qualität, wie er uns erzählte und dieser Schritt zieht sich auch durch die Produktion und findet bei verschiedenen Themen sicherlich auch Erwähnung, 0-Fehler Toleranz. Wer schlampt, darf sich damit auch gerne mal vor dem Chef äußern . Wenn man die Instrumente jedoch sieht und auf die Details achtet, versteht man, was Qualität bei diesen Instrumenten bedeutet.
Die Zeit pro Instrument beträgt ca. 18-25 Arbeitsstunden, davon wird die meiste Zeit auf die Detailarbeit gerechnet (Konturen der Bässe z.B.). Außerdem wird nach jedem Arbeitsschritt eine Qualitätskontrolle durchgeführt, um Fehler früh zu erkennen und nicht mit einem fehlerhaften Instrument weiterzubauen. Die Anzahl der gefertigten Instrumente beträgt im Schnitt 100-200 pro Monat, diese Zahl schwankt aber saisonal, im Jahresdurchschnitt werden so ca. 1500-2000 Instrumente hergestellt. Die Dauer, bis ein Instrument nach Arbeitsauftrag das Werk verlässt, beträgt ca. 4-6 Wochen, bei einem Standard Modell sind es nur ca. 2.

Holz(lager) & Produktion (Hier vermische ich jetzt beide Tage etwas)

Holz(-lager)
Weiter ging es auf unserer Führung in das Holzlager, dessen Größe und Anzahl an verschiedenen Hölzern natürlich beeindruckt. Dort haben wir dann erfahren das Warwick ca. 40 Holzsorten im Angebot hat und die Lagerung min. 3-5 Jahre dauert, manches lagert aber auch schon viel länger, weil entweder die Nachfrage nicht da ist oder es keines, in der Warwick Produktpalette geführtes Holz ist (damit meine ich ein Model welches aus diesem Holz besteht, nicht auf Kundenwunsch gebaut wird). Weiter erfahren wir das Warwick sehr auf den Kauf von FSC Holz beim Einkauf achtet, dieses aber nicht in großen Mengen und darüber hinaus von dem meisten Hölzern auch gar nicht erst zu bekommen ist. Dazu kommen Probleme die, den Welt Holzmarkt betreffen und selbigen in den letzten Jahren stark beeinflusst haben, dazu gehören natürlich auch einige Weltkonflikte.
Warwick selbst kauft das Holz als Rundholzware und verarbeitet das Holz komplett für das eigene Bedürfnis. Dabei entstehen aus 1 m³ Holz ca. 25-30 Bodys. Der Verschnitt beträgt durchaus aber immer noch ca. 70%, was darin begründet liegt das Musiker kein Interesse an 10-fach verleimten Hälsen haben. Wobei man bei der Warwick-Qualität sicherlich bessere Ergebnisse als andere Hersteller bekommt.
Ein weiteres Highlight zum Thema Holz war sicherlich der zweite Tag und das Betreten des Raumes, in dem keine Fotos gestattet waren. Bei diesem Raum handelte es sich nämlich um das Custom Shop Holzlager, mit einigen sehr schönen Hölzern für den Bassbau, z.B. Buck Eye Burl, Zebrano, etc. . (das Nachfolgende Bild entstand in der Produktion und zeigt einige der Holzsorten)


Produktion


Weiter ging es mit der Produktion und wer die Halle das erste mal betritt wird nicht unbedingt von einem Holz verarbeitenden Betrieb ausgehen. Denn die Halle ist ebenfalls sehr Modern mit vielen Maschinen ausgestattet, Holzstaub und Reste findet man vergebens auf dem Boden. Wir sind zum Glück 2x durch den Produktionsprozess gelaufen und konnten beim ersten mal Staunen und beim zweiten mal gezielt mit Fragen und Erklärungen die abläufe kennenlernen.
Die Arbeitsprozesse selbst beginnen neben dem Auftrennen des Holzes mit dem Hobeln der Hals-Einzelteile. Bevor dieser Prozess beginnt, wird jedoch noch einmal die Feuchte des Holzes ermitteln und aussortiert sollte es über 10% oder unter 7% liegen. Zusätzlich dazu werden die Hölzer noch nach Ihrem Feuchtegehalt grob markiert um in der Montage nur Holzer mit Gleichem Feuchte Gehalt zu verleimen und so das unterschiedliche Arbeiten der Holzer in den Jahren als Instrument zu minimieren. Seit der Einführung 2009 ist die Reklamation durch Veränderung des Holzes somit auf fast 0% zurückgegangen. Für die Zukunft soll darüber hinaus noch geplant werden, dass Hölzer und Ihre Informationen über Feuchte und Gewicht gespeichert werden und genau dem jeweiligen Instrument zugeordnet werden können. So kann bei Reklamation festgestellt werden, was ggf. schiefgelaufen ist.
Der nächste Schritt ist das Verleimen und Zusammensetzen des Halses. Aus einem so verleimten Hals entstehen übrigens 2 Hälse, die gespiegelt zueinander im Betrieb zusammengesetzt und am Ende getrennt werden. Beim Zusammensetzen wird darauf geachtet stehende und liegende Jahresringe zueinander zu verleimen. Auch beim Anheften der „Kopfplattenflügel“ wird auf die Jahresringe und eine möglichst ähnliche Farbe geachtet um die Auffälligkeit zu minimieren. Neben dem Halsspannstab kommen noch 2 zusätzliche Versteifungen zwischen dem 12-21/24 Bund um Verformungen in diesem Bereich, bedingt durch den Zug zwischen Verschraubung und den gespannten Saiten zwischen Brücke und Mechaniken zu vermeiden. Neben den Fräsmaschinen die bedingt durch den Einsatz von 5-fach Fräsern genaueste arbeiten beim Fräsen der Hälse und Bodys erreichen ist der Nächste große schritt sicherlich die Bundier- und Abrichtmaschine. Bei einem Einkaufspreis von 900k€ arbeitet sie mittlerweile seit 3 Jahren an den Hälsen der Warwick Bässe und Framus Gitarren. Fertig eingestellt ist sie noch nicht da sie im letzten Arbeitsschritt immer noch Fehler verursacht. Dazu im nächsten Absatz aber mehr.


Das Ziel und der Grund für die Anschaffung dieser Maschine war es den Arbeitsschritt der Halsbearbeitung zu „perfektionieren“, also das Schleifen des Radius, das Bundieren und das Abrichten. Für den kompletten Durchgang eines Halses benötigt die Maschine ca. 30 Minuten. Dabei wird zuerst der Radius des Griffbrettes angepasst und anschließend die Maße des Griffbrettes maschinell bestimmt, die Bundschlitze oberflächig eingesägt und anschließen dem Griffbrettradius folgend gefräst. Weitere Schritte sind das einsetzen der vorgebogenen Bünde, das testen selbiger unter Halsspannung, das Ausmessen, Bohren und Einsetzen der Side-Dots und im letzten Schritt das Abrichten der Bünde. Letzteres funktioniert aber noch nicht fehlerfrei und wird für die Framus Gitarren noch mit dem Plek Verfahren durchgeführt.

Lackierung

Die Lackierhalle ist sicherlich ein eigenes Thema und ich hoffe das meine Mitbesucher etwas gezielter auf Einzelheiten eingehen werden/können als Ich. Die dort gebaute Lackiererei mit Anschaffungskosten von 1,4 Mio. € wirkt nicht wirklich als würde dort lackiert werden. Man findet weder Farbe auf dem Boden, den Wänden oder sonst wo abgesehen von den Bässen und es riecht auch nicht nach Lack. Dieses ist sicherlich der guten Lüftung und dem auf Wasserbasis verwendeten UV-Lack zuzuschreiben.
Zum Trocknen wird das Instrument in eine Kammer mit durchströmendem Stickstoff gegeben um das UV-Licht so weit zu brechen, dass es auch jede kleine Ecke und Rundung des Instrumentes erreicht. Zudem wurde der Lack in den letzten Jahren weiterentwickelt/verändert und das merkt man in mehrfacher Hinsicht. Die Dicke des Lackes ist von 2-3mm auf unter 1mm gesenkt worden und dies merkt man, wenn man die Instrumente in die Hand nimmt.

Interessant war auch zu erfahren, dass die Härte des Lackes am Ende so stark war, dass diese sogar wieder verringert werden musste, da das Schleifen vor dem Polieren nicht mehr ohne Probleme möglich war. Das die Härte aber immer noch mehr als ausreichend ist wurde uns durch das Kratzen mit einer Uhr auf dem Lack bewiesen.

Endmontage

Als wir die Endmontage erreichten standen dort natürlich schon wieder ein paar Bässe herum die uns natürlich nicht davon abhalten konnten sie uns etwas genauer anzusehen. Trotzdem hörten wir natürlich den Erklärungen weiter zu und erhielten weitere Einblicke in die überragende Qualität der dort gebauten Instrumente. So wird z.B. die Halstasche nicht weiter gefräst, als es unbedingt sein muss und der Hals schon mit etwas Mühe hinein oder hinausbewegt werden muss. Auch die Befestigung der Tonabnehmer mit einem Holzdübel welche ein Maschinengewinde im inneren hat für die PickUp schraube und einer Federung im Gegensatz zu einem Schwamm als Abstandshalter beeindruckten.
Nach der Endmontage und einer letzten Qualitätskontrolle wird dann auch die Seriennummer auf das Instrument gelasert. Fertig ist der Warwick Bass!

Furnieren

Am zweiten Tag bekamen wir dann noch einen Einblick in die Technik des Furnierens und wie Warwick es schafft, dieses ohne sichtbare Leimfuge zu verbinden. Dabei werden die Furniere zunächst gestanzt, um keine sichtbaren und ausgerissenen kanten zu hinterlassen. Im nächsten Schritt werden die Furniere innerhalb einer Maschine verleimt, ohne eine sichtbare Leimfuge zu hinterlassen.
Die Zargen werden soweit es möglich ist bei den halbakustischen Instrumenten aus Massivholz gefertigt und in Form gepresst. Um die Decken und Zargen ohne sichtbare Leimfuge zu verbinden, wird ein Rahmen auf die Decke gesetzt, an dessen Rand die Zarge passgenau angeleimt wird.


Ausflug in eine andere Welt

Nach der Führung durch das Werk durften wir natürlich auch in den Showroom und Bässe anspielen. Genug Auswahl und das passende Instrument war sicherlich für jeden von uns dabei. 4-, 5-, 6-, 8-, 12-Saiter Bässe als Righthand Version und einige Linkshänder Versionen waren so weit zu sehen und spielen. Im abgetrennten Raum standen dann die Warwick BC Serie und ein Hellborg Verstärker sowie 2 Framus Gittarenamps. Der Boden war mit Dunlop und Source Audio Effekten ausgestattet so das auch dort der ein oder andere Test möglich war. Dies nutzten Ratking, Goas und meine Wenigkeit am zweiten Tag auch gerne in aus und testen des Bass Fuzz Deluxe von MXR. Ein schönes Pedal .
Ansonsten war natürlich das Auftreten von Jonas Hellborg und die Erklärung seines Amps, seines Systems und die Unterschiede zwischen diesem Verstärker und seinen Ansprüchen, bezogen auf herkömmliche Verstärker ein weiteres Highlight.

Die Eindrücke, die an diesem Tage auf uns wirkten und auf mich waren sehr viele, die aber gerne aufgenommen wurden. Man möge mir also verzeihen, wenn ich einiges nicht 100% wiedergegeben habe oder wichtige Fakten eurer Meinung nach vergessen habe, hehe .

Framus Museum
Der Besuch das Framus Museums mit der Führung soll natürlich nicht komplett unerwähnt bleiben, der uns dort gebotene Einblick in die Geschichte der Firma Framus über die verschiedene Jahrzehnte war interessant und auch welche Neuigkeiten und Techniken angewendet wurden.

Grillabend

Der Grillabend am Montag war auch bedingt durch die doch zahlreichen Warwick Mitarbeiter die sich beteiligt haben ein guter Abschluss dieses Tages und gab uns natürlich die Möglichkeit sich mit den verschiedenen Mitarbeitern zu unterhalten und Fragen zu stellen. Dies nutzten wir am Ende des Tisches auch gut aus und lauschten Hans Peter Wilfer, Swen Klipphahn oder Michael Bär welcher bei uns gesessen hat und uns nebenbei noch den Einheimischen Kräuterschnaps zeigte. Es war eine rundum ungezwungene Atmosphäre, bei der es wirklich nicht so aussah, als hätte man sich gerade eben mal so getroffen und müsste jetzt hier sein.


Fazit: Für den Moment bleibt mir nur zu sagen das ich diesen Ausflug als sehr schön und informativ angesehen habe. Es war richtig nett bei Warwick und auch unter den Mitgliedern des Boards.

Mit freundlichen Grüßen

13 / Leif

Ich werde den Text später noch ein weiteres mal lesen und erneut auf Fehler kontrollieren. Vielleicht werde ich auch noch etwas zum Thema Energie schreiben und kontrollieren ob ich nicht noch zahlen/Dinge notiert habe die ich noch einbauen kann.

 

[gidarr]

Nachdem viele wichtige Erkenntnisse unseres Besuchs schon angeführt wurden, will ich erst mal etwas zum Ort selber sagen.
"Das Grün der Wiesen und Wälder ist hier frischer als in Irland." wird der Geiger Yehudi Menuhin über Markneukirchen zitiert.
Ich vermute, dass es nicht nur die Lohnkosten waren, die Framus/Warwick dazu gebracht haben, ausgerechnet in diesen Teil des Landes zu ziehen. Schliesslich ist diese Gegend schon seit Jahrhunderten bekannt als Teil des sächsisch-böhmischen Musikwinkels mit Markneukirchen, Erlbach, Klingenthal und Schöneck auf der einen und Schönbach und Grasslitz auf der anderen Seite. Von dort wanderten im 17.Jahrhundert böhmische Geigenbauer aus Glaubensgründen herüber und gründeten die erste Geigenbauerinnung in Deutschland.
Ein Sohn eines Geigenmachers, der hier 1796 geboren wurde, dürfte im Board nicht ganz unbekannt sein. Sein Name: Christian Friedrich Martin. Er suchte später sein Glück in Amerika und eröffnete in New York ein Gitarrenbaugeschäft.
Später kamen immer mehr andere Instrumentenhersteller in die Gegend und auch Zubehörlieferanten wie die Saitenhersteller, die einen weltweiten Marktanteil von 75 Prozent hatten. Markneukirchen war um 1910 die im Verhältnis zur Einwohnerzahl reichste Stadt Deutschlands und hatte für den blühenden Export ein eigenes amerikanisches US-Generalkonsulat. Vor dem Ersten Weltkrieg kamen 80 Prozent der abendländischen Musikinstrumente aus dem Vogtland, in Markneukirchen gab es 15 Millionäre. Am meisten profitierten von dieser arbeitsteiligen Massenherstellung (150.000 Geigen pro Jahr) aber die Händler, die sogenannten "Fortschicker", was man an den vielen alten Villen sieht, die heute noch in der Stadt vorhanden sind. In einer dieser Villen ist auch das Framus-Museum, das am Montag extra für uns öffnete.
Dort kann man die Entwicklung, der nach dem 2.Weltkrieg in der Nähe von Erlangen gegründeten ersten Framus-Firma sehen, praktisches Anschauungsmaterial ist reichlich vorhanden. Firmengründer Fred Wilfer, der Vater von Hans Peter Wilfer, wurde übrigens in der Nähe von Schönbach geboren.

Er wolle die besten Gitarren der Welt bauen, das hatte ich von Hans Peter Wilfer immer gehört. Das klingt nicht gerade bescheiden, aber dieser Anspruch ist wahrscheinlich nicht nur auf seine Firma beschränkt. Und die neuen Preise seien unverschämt, dieser Vorwurf war auch im Musiker-Board schon zu lesen. Ein Grund mehr, die Chance zu nützen, einmal direkt bei der Firma die Produktion anzusehen.

Eine ganz normale Massenproduktion habe ich also sowieso nicht erwartet, aber wie es in Wirklichkeit aussieht, hat mich dann doch überrascht! Hans Peter Wilfer sprach öfters von einer Manufaktur und diese Bezeichnung ist vielleicht am treffendsten. Framus/Warwick ist alles andere als eine gewöhnliche Fabrik: Modernste computergestützte Verfahren, entwickelt aus handwerklicher Erfahrung, aber mit neuesten technischen Methoden verfeinert, um möglichst perfekte Gitarren zu bauen.
Ich habe nicht nachgerechnet, was wohl alle teils selbst entwickelten Maschinen gekostet haben, aber ein "normaler" Hersteller erspart sich diese Kosten. Es geht auch ohne, aber ein Verrückter wie Wilfer setzt seinen Ehrgeiz darin, das was technisch möglich ist, zu verwirklichen.
Beispiel: Noch wird mit Plek-Technik gearbeitet, aber man setzt darauf, sie überflüssig zu machen. Geeignet sei sie nämlich, um alte Gitarren wieder bespielbar zu machen oder mässige Gitarren zu verbessern, aber man will die Abrichtung so verfeinern, dass alles stimmt. Dann ist nichts mehr zu verbessern. Schaut man die jetzige Fertigung an, wie nach jedem Arbeitsschritt immer gemessen wird und falls das Ergebnis nicht stimmt, wird noch einmal nachgebessert, dann kann man sich vorstellen, wie es einmal abläuft, wenn das perfekt ist. Arbeiten, die von menschlicher Hand verrichtet, billiger wären, erledigen computergesteuerte Maschinen, weil sie viel genauer arbeiten. Anderswo macht man das um die Bearbeitungszeit zu verkürzen, hier dauert es meist länger, um das Produkt zu perfektionieren. Wer ein Instrument mit Macken sucht - sowas ist bei einigen ja angesagt - ist hier fehl am Platz.
Alle Formen, die angeboten werden, werden genauestens für die Produktion programmiert, so dass sie jederzeit abgerufen werden können. - Als Custom-Shop soll alles möglich sein - solange es ein Warwick-Produkt ist. Eine Einstellung, die Adam Clayton von U2 auch beeindruckt haben muss: Auf seine Anfrage nach einem Instrument, bekam er zur Antwort, alles sei möglich, aber eben nur in Warwick-Bauweise. Ein anderer Hersteller hätte ihm jeden Wunsch von den Augen abgelesen, das imponierte ihm so, dass er darauf einging und Kunde wurde.
Verbesserungen werden eingeführt, ob sie äusserlich sichtbar oder für den Kunden erkennbar sind oder nicht - die Kollegen haben schon einige Beispiele gebracht. So entstand wohl die Diskussion um die erhöhten Preise. Wer gesehen hat, wie bei Framus/Warwick gearbeitet wird, wird es anders sehen.
Einzigartig sind die Produktionsbedingungen: Helle Räume mit Tageslicht, Sauberkeit und geringe Lärm- und Gesundheitsbelastungen (Rauchverbot überall). Die angestrebte Energie-Autarkie scheint der Spleen des Chefs zu sein. Gespart wird auch: Nicht nur bei der Energie - auch das Holz wird möglichst optimal genutzt. Heute ist schon einiges erreicht: Erdwärme, Solarenergie, Wärmetauscher. Gas soll zukünftig noch für eine reibungslose Produktion bei Stromausfällen sorgen.
Mitarbeiter sprachen von flacher Hierarchie. Wer sich von solchen Bedingungen angesprochen fühlt, ist hier wahrscheinlich gut aufgehoben. Leute, die ihre Zeit absitzen, mag der Chef nicht - ein wenig verrückt sollte man schon sein, das ist nicht jedermanns Sache.
Es gibt Instrumente, die sind günstiger und auch nicht schlecht. Wer aber sicher gehen will, dass sein neues Instrument auf dem derzeit bestmöglichen Niveau gebaut wird, mit Hang zur Perfektion, der wird in Zukunft um diese Firma schlecht herumkommen.
Die erste Firma Framus endete bekanntlich mit Konkurs. Nicht ganz unschuldig daran war eine Besuchergruppe aus Fernost, die viele Fotos machte und zwar vor allem von den Händen und den Arbeitsvorgängen der Mitarbeiter. Wir durften fast alles fotografieren! Es ist trotzdem nicht zu befürchten, dass Mitbewerber aus Fernost Profit aus dieser Tatsache schlagen werden: Die Verbesserungen, die dort betrieben werden, sind wie schon gesagt entweder so klein und der Aufwand so gross, dass es ein Massenhersteller nie nachahmen wird, zumal es auf den ersten Blick sowieso nicht erkennbar wäre. Oder sie stecken im Detail: Der genauen Programmierung oder in der Lackkabine. Wer das kopieren möchte, müsste soviel investieren, da wäre nicht mehr viel daran verdient.
Immerhin zählt Japan zu den besten Kunden der Firma. Vielleicht spricht sich jetzt nach unserem Besuch auch bei uns im Land die Qualität der Produkte um. Besucher sind gerne gesehen in der gläsernen Produktion und wenn eine einheimische Firma zu den innovativsten der Branche zählt, finde ich das eine schöne Sache. Ich persönlich hätte mir gar nicht vorgestellt, dass sich bei Gitarren und Bässen noch so viel verbessern lässt.

Wer sich dafür interessiert, könnte die Sache zu einem kleinen Urlaub in der Region nützen:
In Markneukirchen, wo zu DDR-Zeiten vor allem die Marke Musima hergestellt wurde, gibt es noch Dutzende von Instrumentenbauern und -herstellern (inzwischen vermarktet unter dem Namen "Musicon Valley"), ein Musikinstrumentenmuseum zeugt davon.
Allerdings gibt es auch Animositäten zwischen den alten und dem "Neuen", mit ein Grund für die bekannten Diskussionen vor ein paar Jahren.

Also mein Fazit: Wer jetzt Interesse bekommen hat, sollte die Chance mal nützen und selbst vorbei schauen. Er kann sich jetzt hoffentlich besser vorstellen, was ihn dort erwartet: Eine feine Manufaktur!

 

[Rockin'Daddy]

LECK

MICH

FETT!!!


Na, DAS ist doch mal ein Werksbesuch!
Das Video hab ich mir runtergeladen.

Von meiner Stelle (aus dem Herzen Berlins) einen wirklich herzlichen Dank an Hans-Peter, Johannes und das ganze Warwick-Team.
Das ist großer Sport!
Wir brauchen dringend bei Gelegenheit einen Besuch für die Eierschneider-Fraktion! Vielleicht nächstes Jahr?
(so ganz uneigennützig...)
Hach.......:romeo:

 

[Johannes Hofmann]

Wir brauchen dringend bei Gelegenheit einen Besuch für die Eierschneider-Fraktion! Vielleicht nächstes Jahr?

Das wurde ja schon in Aussicht gestellt #9 und das werden wir gerne machen. Für mich gehört das zu den ganz essenziellen Aufgaben dieses Forums. Wir sind P2P. User sollen Dinge, die sie wissen oder erlebt haben mit anderen Usern teilen. Und wenn wir organisatorisch dabei helfen können, solche Dinge zu ermöglichen, dann tun wir das gerne.

Ich freue mich, dass Warwick die MB-User eingeladen hat. Ich war ja auch schon dort und wusste, dass es die vermutlich schönste "Gitarren- und Bassfabrik" der Welt ist. Die Technik ist absolut auf dem Stand von 2012... und alleine die wunderschönen Fußböden sind sehenswert

Nur mal zum Vergleich ein Einblick in eine eher kleine chinesische Gitarrenfabrik:

Wenn ich den Leuten da so zuschaue, denke ich, die würden mit der gleichen Empathie auch Kochlöffel oder Ikea-Regale herstellen

 

[Harry]

Ich kann das Video gar nicht zu Ende gucken
Ich hoffe sehr, dass der ein oder andere sich bewusst macht, was "Markenqualität" bedeutet und dass das nicht für einen Appel und ein Ei zu haben ist.

 

[kort]

Ach Du meine Güte ...

 

[Johannes Hofmann]

Es liegt mir aber fern, die Chinesen da diskreditieren zu wollen. Die Produkte dieser Fabrik mögen schon ok sein - eben dem Preis angemessen.

 

[Hans Peter Wilfer]

Hallo Harry,
so sieht es fast überall aus in Fernost und meistens noch schlimmer ...aber ich könnte dir auch ein paar andere
Firmen aus USA nennen, da siehsts auch nicht viel anders aus.. kein Scheiß.. oder must Dir mal die Firmen in
Tschechien oder Polen ansehen.. leider ist das Standard und das meine ich nicht arrogant oder überheblich nein
das ist fast überall so.. größer oder kleiner.. und je kleiner desto unwichtiger die Standards den es wird ja auch
nix dann zb. in Deutschland von einer Berufsgenossenschaft kontrolliert.. wir sind zwischenzeitlich ein Betrieb
der in Sachsen absoluten Vorzeigecharakter hat das wurde uns von der BFG auch so schon seit langen immer
wieder bestätigt..... das ist sehr sehr selten.. speziell in Holzbetrieben...

Bis dann Dein

Hans - Peter

 

[kort]

Dagegen kommt einem die Produktion bei Warwick ja vor wie ein Reinraum-Labor ...

Obwohl man zugeben muss: was die asiatischen Bretterbuden unter solchen derben Zuständen zustande bringen, ist schon erstaunlich. Aber das ist ja wie immer: die letzten Prozente Qualiät bedeuten einen relativ extremen Aufwand.

Ich stelle mir gerade den Markus Spangler vor, wie der die Produktion der Rockbass und Pro-Serien auf Vordermann bringt Die Jungs dürften nichts zu lachen haben, wenn er mit seiner Fachkenntnis und vor allem dem Qualitätsanspruch all zwei Monate bei denen auftaucht ...

Übrigens: was ich beim Besuch noch ganz neckisch fand war, dass während unseres Bestaunens des Holzlagers mit den richtig leckeren Spezial-Hölzern gerade Holz für einen Custom Shop Bass ausgesucht wurde. Nichts mit irgendwas vom Stapel runter nehmen - die Mitarbeiter haben sich sicherlich 10 Minuten Zeit genommen, die am besten zueinander geeigneten Stücke zu finden Kein Wunder, dass so ein Bass dann an die 20 Stunden braucht ...

 

[Harry]

Die Produkte dieser Fabrik mögen schon ok sein - eben dem Preis angemessen.

Sicher - ich komm ja nicht von einem fernen Planeten.
Wir diskutieren ja häufiger darüber, dass es (gottseidank) für junge bzw. nicht zahlungskräftige Musiker heutzutage möglich ist relativ einfach an bespielbares Material zu kommen. Egal ob es sich um Instrumente oder Elektronik handelt. Andererseits ist es doch hier schön zu erkennen warum Qualitätsware ihren Preis hat und wie sich der WW-Produktionsprozess wohltuend von der Massenproduktion abhebt.
Die zwei Erfolgsmodelle Behringer und Warwick gäben da genügend Zündstoff für eine sicherlich spannend verlaufende Diskussion. Nein - nicht hier, natürlich.

 

[Hans Peter Wilfer]

Hallo Kort,
Instrumente kannst Du wie der eine oder andere ja weis, mit den einfachsten Mitteln und Werkzeugen bauen und
durch aus in guter oder auch sehr guter Qualität... dafür ist kein so umfangreicher Technischer Maschinen Park not-
wendig.. den ich habe ja auch mal sehr einfach oder primitive angefangen 1982.. aber die Ansprüche wachsen und
wenn man viele Ideen hat um Dinge zu verbessern oder einfach auf einen Niveau zu arbeiten was ganz oben ist und
absolute gleichbleibende Qualität haben möchte und eben nicht nur ein paar wenige Instrumente selber baut.. gehört
schon viel mehr dazu... und da fängt dann der Unterschied an.. Arbeitest Du dann nicht noch mit Aushilfen oder
mit Fans zusammen wie das so oft ist.. und hast Mitarbeiter die eben eine Arbeit machen und das nicht nur zum
Freizeit vergnügen... dann fängt wirklich der Unterschied an.. und da gehören einfach modernste Arbeitsplätze
dazu und damit haben wir ja beriets 2005 bei uns begonnen.. ja das ganze hat fast 7 Jahre gedauert um Dinge so
umzusetzen vom Eingang bis zur letzten Ecke oder auch um Komplizierste Technische Anlagen umzusetzen die
Junge Menschen in der Arbeit dann auch faszinieren und zu Höchstleistungen motivieren.. das ist eben bei uns der
Fall und ja da unterscheiden wir uns.. und ohne Mithilfe von Marcus, Thomas, Sebastien und einigen anderen Mitarbeitern
wäre es nicht so bei uns.. das ist schon echte Team Arbeit .. alleine schafft mann das nicht...

In China haben wir bei den Rockbässen 3 Lieferanten in den letzten Jahren nun ausprobiert und sind bei einem mittelgroßen
Hersteller in Shenzhen gelandet der auch Inhaber geführt ist, nicht so ein Typischer Chinese der nur Geld rauszieht aus dem
Laden und auf seinen Niveau auch eine recht gute Fertigung hat.. aber ja... es ist ein ewiger Kampf von Marcus, einen
Mitarbeiter aus Taiwan (Gitarrenbauer hat in USA gelernt) und mir das wir die Qualität der Rockbässe auf das Niveau gebracht
haben wie diese nun auch sind.. und auch hier möchten wir weiter daran arbeiten um die Qualität immer wieder ein
Stückchen voran zu bringen..

Last not least.. es dauert seine Zeit bei jeden Custom Shop Instrument die Hölzer zu selektieren.. ich schätze das das pro
Instrument eine sehr gute stunde ist die Thomas und Kathia dafür verwenden.. den Sie machen sich ja nicht nur gedanken über die Optik sondern welches Holz Sie dann aus den Beständen verwenden für das jeweilige Instrument was gerade in
Auftrag ist... ja das ist Zeitaufwendig die Selektion und das wird nicht wischi - waschi gemacht.. dazu gehört Erfahrung
(THomas ist Gitarrenbaumeister und Kathia hat bei uns gelernt von der Pike auf...) aber auch jedes normale Instrument
benötigt ca. 20 bis 30 Minuten um das Holz dafür zu selektieren.. die Zeiten sind hoch aber das Ziel ist ein wirklich gutes
Instrument am Ende.. das ist das Ziel und dem Ordnen wir alles unter bei uns..

bis dann Dein

Hans - Peter

 

[d'Averc]

... so sieht es fast überall aus in Fernost und meistens noch schlimmer ...

so ähnlich sah das auch in der holzwerkstatt in D aus, in der ich bis zu jahresbeginn als personaler tätig war . natürlich haben wir die bg-vorgaben eingehalten und ich musste manchen mitarbeitern stetig erklären, dass essen und trinken am arbeitsplatz nicht aufgrund von schikane des "bösen arbeitgebers" verboten ist .
als moderator "natzt" mich dann eher, wenn von unbedarften usern in diskussionen handarbeit mit hoher qualität gleichgesetzt wird. und im rl wiederum, wenn "sesselpuper" qm mit hoher qualität statt seiner bedeutung nach definierter gleicher qualität verkaufen. höchstmögliche gleiche qualität zu definieren, wie hier bei warwick, ist auch bei deutschen unternehmen gaanz selten. das macht m.w. nichtmal mercedes als marke .
danke erstmal für die interessanten einblicke und berichte!

 

[Martin Hofmann]

Das wurde ja schon in Aussicht gestellt #9 und das werden wir gerne machen. Für mich gehört das zu den ganz essenziellen Aufgaben dieses Forums. Wir sind P2P. User sollen Dinge, die sie wissen oder erlebt haben mit anderen Usern teilen. Und wenn wir organisatorisch dabei helfen können, solche Dinge zu ermöglichen, dann tun wir das gerne.

Ich freue mich, dass Warwick die MB-User eingeladen hat. Ich war ja auch schon dort und wusste, dass es die vermutlich schönste "Gitarren- und Bassfabrik" der Welt ist. Die Technik ist absolut auf dem Stand von 2012... und alleine die wunderschönen Fußböden sind sehenswert

Nur mal zum Vergleich ein Einblick in eine eher kleine chinesische Gitarrenfabrik:

Wenn ich den Leuten da so zuschaue, denke ich, die würden mit der gleichen Empathie auch Kochlöffel oder Ikea-Regale herstellen

immerhin tragen alle einen Mundschutz...

Unglaublich - aber bei Warwick war nirgends Staub zu sehen oder zu riechen - alles blitzsauber, sogar in der Lackiererei. Da liegen Welten dazwischen, und letztlich kommt das alles dem Produkt zu Gute

 

[Johannes Hofmann]

... und letztlich kommt das alles dem Produkt zu Gute

auch den Menschen, die sie bauen

 

[kort]

Hallo Hans Peter,

in der Tat, es ist sicherlich nicht nur das reine Auffinden der gesuchten Stücke im Holzlager, sondern auch die Vorarbeit, welches Holz es in welcher Optik nun für dieses oder jenes Instrument sein soll. Offengestanden erwartet der Kunde auch, dass sich um "sein" Holz etwas Gedanken gemacht wird. Er hat ja oft auch viele Stunden mit der Auswahl seiner bevorzugten Hölzer verbracht, bevor es zur Bestellung des Edelstückes kommt.

Insgesamt eben eine Vorgehensweise, die bei den vergleichsweise vielen Instrumenten sehr durchgeplant und eingespielt sein muss. Umsonst gibt es die Arbeitsstunden ja auch nicht ...

 

[Bierpreis]

Man könnte meinen, nicht überall, wo gehobelt wird, fallen Späne.

Mir fällt grad noch eine Sache ein, die ich beim Besuch aufgeschnappt hab und die für den einen oder anderen interessant sein könnte: Thema Dicke von Bass Hälsen
Wir bekamen erklärt, dass Warwick früher besonders schmale Hälse verwendet hat, aber irgendwann auf "medium" Dicke umgeschwenkt ist.
Die Halsdicke ist ja nun eins der entscheidendsten Kriterien, wie sich ein Instrument sujektiv anfühlt. Also liegt ja ja erstmal nahe, die Häse so zu bauen, dass sie sich so optimal wie möglich anfühlen. Aber es gibt auch objektive Kriterien dafür. Denn ein Hals kann (logischerweise) nicht beliebig dünn sein, denn da sinkt ja seine Stabilität. Also bei den alten dünnen Häsen kam es hin und wieder vor, dass der Halspannstab aus dem Hals ausgebrochen ist. Also hat man konsequenterweise die Hälse etwas dicker gemacht. Jetzt ist "medium" Standard, früher war es wohl "slim", besonders dick gibt es auch noch.
Ich find das Thema Halsdicke an sich sehr interessant. Die dünnsten Hälse, die ich standardmäßig kenne, finden sich bei der Ibanez SR Baureihe. Da könnte also die technische Grenze irgendwo liegen.
Besonders aufgefallen bei dem Thema ist mir auch Joey de Majo von Manowar, der spielt einen Rickenbacker mit ultradünnen Hals, sowas gibt es glaube ich garnicht in Serie:



Interessant auf jeden fall, mal ein paar praktische Erfahrungen zum Thema Halsdicke gehört zu haben. Ebenfalls wurde uns verraten, dass der Hals den wohl größten Anteil am Sound eines (massiven) Instruments hat. Nicht der Korpus! Ich hatte von einem Projekt gehört, da hat jemand einen Gitarrenhals an einen CD Player (als Korpus) gebaut und das Instrument klang noch recht nah am Original.

 

[Martin Hofmann]

...Mir fällt grad noch eine Sache ein, die ich beim Besuch aufgeschnappt hab und die für den einen oder anderen interessant sein könnte: Thema Dicke von Bass Hälsen
Wir bekamen erklärt, dass Warwick früher besonders schmale Hälse verwendet hat, aber irgendwann auf "medium" Dicke umgeschwenkt ist...

das hab ich auch mitbekommen: Hans Peter berichtete, dass es früher ganz selten mal zu einem Riss in besonders dünnen Hälsen gekommen sei. Der ehemalige US-Vertrieb hatte (nicht aus diesem Grund) außerdem Einfluss auf die Halsdicke genommen und deutlich dickere Hälse gefordert - das war wohl irgendwann um 2005 herum so? Ich persönlich mochte diese "eckigen" Hälse nicht so sehr, was vielleicht auch daran liegt, dass ich relativ kleine Hände habe? Basketballer mögen vielleicht etwas kräftiger Hälse als ich?

Die aktuellen Standard-Hälse gefallen mir jedenfalls sehr gut!

 

[Hans Peter Wilfer]

Hallo Martin,

genau so ist es gewesen.. seit 2010 haben wir dann wieder auf die Dünnern Hälse die Du auch gesehen hast
umgestellt.. und es ist echt klasse das Du diese nun für gut befindest.. DANKE !

bis dann

Hans - Peter

 

[mHs]

Tolle Berichte hier

Zu einem Thema würden mich noch weitere Details interessieren:

...Und das ist nicht alles - hier hat Warwick einen der weltweit wenigen Lack-Profis an Bord, die auch verchromte und Metall-beschichtete Oberflächen erzeugen können.

Das Verchromen von Hölzern ist ja keine triviale Technologie, speziell wenn man eine homogen wirkende, hochglänzende Oberfläche ohne Fehlstellen erzeugen will. Technologisch wohl realisierbar, aber der Aufwand dürfte imens sein . Betreibt Warwick dafür eine eigene Galvanik? Habt ihr die (in Aktion) gesehen und könnt darüber berichten? Oder sprechen wir hier über Chromlack?