Werksbesuch bei Warwick

[Martin Hofmann]

Am Montag besuchten insgesamt 16 Forumsmitglieder die Firma Warwick in Vogtland. Solche Werksbesuche sind für bestimmte Leute höchst interessant, aber es ist gar nicht so einfach, ohne besondere Connections einen solchen Einblick zu erhalten, wie ihn die Firma Warwick uns in den zwei Tagen gewährt hat.





Ich kann nur so viel vorwegnehmen in diesem Anfangsbeitrag: es war sehr, sehr beeindruckend gezeigt zu bekommen, was alles möglich ist, wenn man mit dem Anspruch zu Werke geht, die besten Instrumente der Welt herzustellen. Dabei zeigte man uns bei Warwick, was alles möglich ist, und dass "Made in Germany" bestens funktioniert.

Innerhalb dieses Threads werden sicherlich noch eine Reihe von Beiträgen gepostet - das ist nur der Anfang des Berichts - die Vorbereitung kann man hier nachlesen

 

[kort]

Die beiden Tage waren echt der Hammer ...

Lange Anreise für den ein oder anderen (wie mich), aber das hat sich gelohnt! Eine dermaßen kumpelhafte Atmosphäre und solche tiefen Einblicke bei einem Instrumentenhersteller bekommt man sicher kein zweites mal geboten. Ein fettes Danke an Hans Peter Wilfer und natürlich auch sein gesamtes Team! Man hat sich wirklich als gerne gesehener Gast gefühlt.

Das Hotel - eine klasse Herberge für unsere Mannschaft. Samt weltbesten Cappuccino für Martin, den Boardchefe Top Verpflegung und super Zimmer. Das BBQ am Montagabend hätte wahrscheinlich eine ganze Kompanie verköstigen können ...

Empfangshalle, Produktion und Custom Shop Abteilung sind wirklich eine Klasse für sich. Der ein oder andere Power-Notizen-Macher unter den Teilnhemern wird sicher da noch massig Berichtsmaterial nachschieben, deshalb hier nur ein relativ kleiner Bericht.

Es ist erstaunlich, wie man eine Instrumentenproduktion dermaßen clean und nahezu perfekt durchorganisieren kann. Das hat wirklich nichts mit einer Instrumentenbauer-Basteldude zu tun, wie man sich das so landläufig vorstellt. Vom Boden bei Warwick könnte man essen, der Arbeitsschutz ist auf exzellentem Niveau, und die Präzision der Produktion der einzelnen Instrumententeile ist wirklich Weltklasse.

Man sieht an jeder Ecke, wie durchgeplant der Betrieb ist, und welche weitreichenden Gedanken zu sämtlichen Produktionsbereichen man sich in den Jahren des Aufbaus gemacht hat. Selbst die Rohre der Staubabsauganlage sind wie vom Innenarchitekten designed ...




Angefangen hat der Montag ja nach der Fahrt vom Hotel zum nahen Betrieb mit der Besichtigung der Empfangshalle. Schon da das erste Glitzern in den Augen der Teilnehmer. Hochmodern, mit jeder Menge erstklassiger Instrumente aus vielen Jahren Betriebsgeschichte. Endorser-Bässe ohne Ende, alles zum Befummeln freigegeben - ein echtes Paradies für Instrumentenliebhaber. Und da waren wir noch nicht in der CustomShop-Abteilung ...

Wie man auf den ersten Fotos schon sieht, auch die Arbeitsplätze in Verwaltung und Konstruktion sind top gemacht. Allein die Massen an tollem Echtholz auf dem Boden - daraus machen andere Instrumente ... Insgesamt eine echte Wohlfühlatmosphäre. Samt Fitnessraum und Sauna (!!). Welcher Schlingel die Sauna mit transparentem Glas bestellt hat, fragen wir jetzt aber lieber nicht

Beeindruckend: die riesige Veranstaltungshalle, wo es auch lecker Snacks zur Mittagspause gab. 1.000 Mann Fassungsvermögen - alter Schwede, da träumt sicher mancher Club von ...

Der Gang durch das riesige Holzlager (samt Spezialecke für die richtig geilen Hölzer) ist ein Genuss für jeden Holzfreak, der sich einen Bass mit exotischen, außergewöhnlichen, oder aber auch "nur" erstklassigen Tonhölzern bauen lassen will. Man sieht auch dort, wie stark sich Warwick in den letzten Jahren weiterentwickelt hat. Neben dem Standard Methoden der Holztrockung findet man auch hochmoderne Anlagen auf Vakuumbasis, die auch ein Teil der Voraussetzung für die extreme Passgenauigkeit der diversen Instrumententeile sind, welche man in der Produktion dann bestaunen kann.

Herausragend auch hier der Produktionsleiter Marcus Spangler, der immer und überall im Produktionsprozess auf Fragen eine weitreichende Antwort parat hatte, die zeigt, dass bei Warwick nicht einfach probiert wird, sondern die Produktion auf der Basis erstklassiger Fachkenntnis funktionert

Ein absolutes Highlight in der Produktion: die Lackierabteilung. Nichts mehr mit wochenlanger Trockung der frischen Bässe. Innerhalb von wenigen Sekunden härten die speziellen Kabinen auf UV-Basis die frisch lackierten Instrumente aus, die danach voll grifffest sind. Und nicht nur dass, wie der Lackiermeister bewies, indem er den frisch getrockneten Lack mit einer Metall-Armbanduhr malträtierte ...

Interessant auch: im gesamten Lackbereich findet man keine Lösungsmittelschwaden - nichts. Durch die hochmoderne Technik bei Warwick gehören stinkende Lackierkabinen anscheinend der Vergangenheit an.

Über die berühmt-berüchtigte Bundiermaschine wird sicherlich noch das ein oder andere Foto und Video gezeigt werden, soviel steht fest. Mit welcher Präsizion dort die Griffbretter geschliffen und bundiert werden, ist in der Tat allein den Besuch bei Warwick wert. Eins steht fest: mit dieser Bundier-Straße kommt wirklich keine Handarbeit mit. Mit welcher Eleganz die Bünde gesetzt werden, ist schon interessant.

Obwohl - auch bei Warwick gibt es Handarbeit. Am Ende der Produktionsstraße findet man tatsächlich noch Werkbank, Schleifkissen und Druckluftschleifer, fast wie in alten Zeiten. dort kommt der Faktor Erfahrung zum Tragen, wenn mehrere Mitarbeiter den letzten Feinschliff an Body und Hals ausführen. Aber auch hier: null Staubemission, und geringes Lautstärkeniveau.


Insgesamt erstaunt die Produktion mit Prüfmethoden, die sicherlich ihresgleichen suchen. Besonders das direkte Prüfen der Holzfeuchte direkt am Produktionsort zeigt, dass man als Käufer sicher sein kann, dass der neue Bass auch viele Jahre seine Maßgenauigkeit behalten wird, weil nur Hölzer miteinander kombiniert werden, die den gleichen Trockungsgrag aufweisen. So wird das unberechenbare Naturmaterial Holz in bestmöglicher Weise bearbeitet.


Der Aufenthalt im Custom-Shop-Bereich weckte dann bei den Teilnehmern das Kind im Manne Dermaßen viele Bässe auf einen Haufen - sicherlich in keinem Laden bekommt man eine solche Auswahl zu sehen. Viersaiter, Fünfaiter, Sechssaiter, Achtsaiter, Zwölfsaiter - wow. Das ganze Warwick-Programm rauf und runter. Natürlich auch Halbakustik-Bässe usw. Dazu das gesammte Verstärkerprogramm für das unbeschränkte Ausprobieren der Edelteile. Ein Spielplatz der Superlative. Besonders, als Hans Peter unerwartet auch noch mit dem zufällig im Werk anwesenden Jonas Hellborg aufwarten konnte, der die neuen Verstärker in einer knackigen Session erklärte.

Der Besuch beim Framus-Museum ließ die schon recht müde Mannschaft dann nochmal aufrechter gehen, was auch an der tollen Führung lag, die uns dort geboten wurde. Massig Infos durch alle Jahre Framus, jede Menge Instrumente aus allen Jahren - toll. Auch wenn es nur Gitarren waren Zum Nachlesen sind wir dann auch noch mit kiloweise Literatur über Framus und Warwick beglückt worden ...

Ausklingen tat dann der Abend mit tollen Fachgesprächen, massenweise Dönekes von Hans-Peter, und natürlich mit beschrieben tollen Barbeque vom Feinsten.


Dienstag: zweiter, intensiverer, Teil der Produktionsbesichtigung (Infos auch mit beim Montag geschrieben). Mittagessen, jede Menge Fragen an Hans Peter Wilfer, und Heimreise, nachdem einige noch mal über den Custom-Shop hergefallen sind. Irgendwie lockt das aber auch ...



Fazit: der Besuch war ein absolutes Highlight für jeden Bassliebhaber. Wer in der Gegend ist, oder auch einen Umweg fahren muss, sollte unbedingt in Markneukirchen vorbeifahren. Auch wenn keine Zeit für eine Betriebsbesichtigung ist - allein die Massen an Bässen und die tolle Atmosphäre bei Warwick sind es wert.

Was in den zwei Tagen ganz klar wurde: den ganzen negativen Bullshit über Warwick, die Produktion und das Arbeitsklima, den man in Medien und Foren so lesen kann, kann man getrost in die Tonne treten. Nach dem Besuch bei Warwick ist klar, dass Berichte über Ausbeutung und mieses Arbeitsklima usw. jeglicher Grundlage entbehren ...

Selten erlebt man so ein kollegiales, ja kumpelhaftes Verhältnis in einem gleichzeitig so straff durchorganisierten Betrieb. Wer mit H.P. Wilfer als Chef nicht klar kommt, ist wohl wirklich selber schuld. Wo erlebt man schon, dass der Chef augenzwinkernd eins drüber bekommt, er solle doch nicht so viel rauchen

Interessant: das sehr junge Team, das an bestimmten Stellen von alterfahreren Kollegen unterstützt wird. Eine optimale Mischung, und das merkt man im gesamten Betrieb.


Es gibt sicher noch massenhaft mehr zu berichten, Spässchen, Besonderheiten, Eindrücke, Technik usw. Also - haut rein, Leute ...


Nochmal ein fettes Danke an Hans-Peter! Ein wirklich tolles Erlebnis. Auch an Marcus Spangler zig Daumen hoch! Die beiden dürften die nächsten Tage sicher Stimmprobleme haben, so wie es die zwei Tage über Infos ohne Ende gegeben hat, und sämtliche Produktionschritte bis ins Kleinste erläutert wurden, was bei anderen Firmen sicher schon unter streng gehütetes Betriebsgeheimnis fällt ...

Und nicht zu vergessen: ein Danke an die Forumsleitung, die das Ganze für uns erst möglich gemacht hat
​

 

[Bierpreis]

So dann will ich auch mal meine Eindrücke berichten:

Auf der Anreise ist mir gleich mal ein "kleines" Malheur passiert: Mein plan war ja, mit dem Zug ins Nachbardorf von Markneukirchen (Adorf) zu fahren. Ich bin natürlich erstmal ins falsche Adorf geahren, das gibt es nämlich einmal im Vogtland und einmal im Erzgebirge (wie ich jetzt weiß). Als Zugfahrer beschäftigt man sich wenig mit Karten und da viel das erst auf als es zu spät war. Naja, zum Glück lagen die beiden Orte nicht ganz so weit auseinander und ich bin dann mit ein paar Stunden Verspätung doch noch angekommen.

Von außen sah das Gelände schon mal vielversprechend aus: Selbst die Gebäude waren im Warwick typischen CI gehalten, genau wie die Autos (mehr dazu später).

Also ich stieß dann bei der Lackierabteilung zur Führung. Hier viel schon auf: Alles blitzblank sauber, kein typischer Lösungsmittelgeruch. Die Härtung der Lackierung wurde uns gezeigt (das lief per UV Licht) und man konnte direkt die wörtlich noch warmen Bodys anfassen.

Da ich von Produktionstechnik und Handwerk wenig verstehe, kann ich zu den einzelnen Arbeitsabschnitten wenig sagen. Mir sind daher besonders allgemeine Dinge aufgefallen: Zum einen die erwähnte Sauberkeit, die Zog sich überall durch. Alles sah wirklich sauber und sehr aufgeräumt aus. Viele der Arbeitsschritte werden durch Maschinen durchgeführt. Das besondere an den Maschinen: Sie waren auch im typischen Warwick CI gehalten (schwarz-grau) - was anscheinend ansonsten garnicht üblich ist. Auch das Design in den Showrooms - alles passte farblich zusammen und wirkte auf mich wie eine Art Gesamtkunstwerk. Das ist ja eine Sache, von der bekommt ein Kunde normalerweise nichts mit. Überall (sogar im Konzertsaal!) befand sich der Decke eine Luftbefeuchtungsanlage, die hin und wieder etwas Nebel abgab. In den nicht - Produkionsräumen gab es allerorts wunderschöne Holzfußböden und Treppen.

Hans Peter Wilfer hat sehr offen alle möglichen Fragen beantwortet. Allgemein machte er auf mich den Eindruck, von seiner Sache total überzeugt zu sein und eben diesen Anspruch an Perfektion zu haben, der überall wieder auftauchte. Auch die andern Mitarbeiter haben auf alle möglichen Fragen geantwortet und schienen von ihrer Tätigkeit wirklich überzeugt zu sein. Im Kopf geblieben ist mir z.B. der Mitarbeiter, der für die Lackierungen zuständig ist (ich habe aber leider ein katastrophal schlechtes Namensgedächtnis). Da wurden uns z.B. Bass Bodys gezeigt, die verchromt sind. Holz zu verchromen scheint ja technisch sehr anspruchsvoll zu sein, da wurde sicher eine Menge an Arbeit investiert, um solche Dinge überhaupt tun zu können.

Die Holzlager waren ebenfalls beeindruckend. Wunderschöne Hölzer in riesigen Mengen. Besonders im Gedächtnis geblieben ist bei mir der intensive Holzgeruch . Interessant auch hier, die Dinge anfassen zu können. Ich kann mich an zwei gleichgroße Stücke Sumpfesche erinnern - die hatten wirklich ein total unterschiedliches Gewicht. Da wird verständlich, warum jedes Instrument ein bisschen anders ist als der Rest - das Holz ist halt nie gleich.

Regelmäßig waren wir in den Showrooms, an denen die Wände mit Gitarren und Bässen bestückt sind. Da wusste ich wirklich garnicht, wo ich mit gucken anfangen soll. Hier gab es einen Tisch, der aus einem riesigen Stück Holz bestand - fastzinierend. Was hab ich ein Glück, dass ich schon eine RB Corvette

zu Hause habe, ansonsten täte mich GAS vermutlich direkt auffressen. Besonders zwei auffällige Bässe sind mir im Gedächnis geblieben: Einmal ein 12 Saiter (6 Saiter mit Oktavsaiten) und zum andern der Dark Lord. Der kommt ja auf standardmäßig Fis gestimmt daher. (also eine Saite tiefer als das B des standard Fünßsaiter) Das macht schon Eindruck, die dicken Saiten zu sehen, besonders weil die tiefe Saite ja mit so geringer Frequenz schwingt, das man das richtig sehen kann.

Im Framus Museum gab es eine Menge ältere Instrumente zu sehen. Interessant, was es alles gib bzw gab. Wir haben zum Thema zwei Bücher bekommen, mit denen muss ich mich auf jeden Fall noch genauer auseinander setzen.

Zusammenfassen kann ich sagen, dass sich der Besuch für mich definitiv gelohnt hat. Vermutlich fallen mir in kürze noch eine Menge Dinge ein, die ich im Bericht vergessen hab zu erwähnen. Vielen Dank an alle, die das möglich gemacht haben!

 

[ETiTho]

Um es vorwegzunehmen: diese zwei Tage bei Warwick waren einfach der Wahnsinn!

Ich hoffe, ich kann mich noch an alles richtig erinnern, sollte ich die Reihenfolge der Ereignisse vertauschen, dürfen mich alle anderen die dabei waren natürlich gerne korrigieren. Nach einer vergleichsweise kurzen Anfahrt von nur ca. 250 km ging für mich dieses Erlebnis mit einer guten Unterhaltung auf der Hotelterasse los, ein guter Anfang für zwei unglaubliche Tage. Beruhigt stellte ich fest, dass ich nicht der einzige auf dem Event war, der kein Bass sondern Gitarre spielt. Als ca. eine halbe Stunde nach der vereinbarten Zeit endlich fast alle da waren, ging es mit dem Auto zu Warwick, wo wir von Hans-Peter Wilfer empfangen wurden. Dass er uns während der zwei Tage kaum von der Seite rücken würde und jede noch so doofe oder ausgefallene Frage beantworten würde, war für mich da noch nicht zu erwarten.

Der erste Eindruck vom Empfangsbereich war: wow!!! Was da an Gitarren und Bässen hängt, ließ mir erstmal die Kinnlade runterklappen. Dass wir die alle von der Wand nehmen und ausprobieren durften wurde von allen ausgiebig genutzt und war ein Vorgeschmack auf das was noch kommen würde. Dann ging es erstmal auf einen "kurzen" Rundgang (der ausführliche sollte einen Tag später folgen). Zunächst bekamen wir die Büros gezeigt, die durch selbstgebaute Möbel hervorstachen. Dann folgte ein kleiner Abstecher in den firmeneigenen Fitnessraum mit Sauna. Dass ein Firmenchef sich einen eigenen Fitnessraum mit Sauna baut, weil das nächste Fitnessstudio nicht grade um die Ecke ist, mag ja nicht ungewöhnlich sein. Den aber mitten in die Firma zu bauen und allen Mitarbeitern zur Verfügung zu stellen fand ich dann doch sehr cool.


Das Holzlager hat mich ein bisschen umgehauen. Allein die Menge an Holz die dort lagert ist, gemessen an der Größe der Produktion in Markneukirchen, gigantisch. Dazu kamen die guten Erklärungen von Marcus, der uns an beiden Tagen die meiste Zeit begleitete und dabei sowohl sehr gute und auch für Laien verständliche Erklärungen lieferte, als auch jede Frage detailliert beantwortete. Vielen Dank dafür! (meine Fragen waren glaub ich teilweise etwas ungewöhnlich ) Beeindruckt hat mich auch, dass bei Warwick Wert auf FSC-zertifiziertes Holz gelegt wird, was bei manchen Tonhölzern doch sehr schwer zu bekommen ist.

Weiter ging's zum Mittagessen in den Konzertsaal mit Bühne und Bar. Bei belegtem Baguette konnten wir uns untereinander und mit Hans-Peter Wilfer gut unterhalten und Fragen stellen.
Dann wurde der Rundgang in der Produktion fortgesetzt, wo wir das meiste nur kurz gezeigt bekamen mit dem Hinweis, dass am zweiten Tag eine ausführliche Führung stattfinden würde. Ausnahme war die Lackiererei, und die war beeindruckend!

Zunächst fiel die Sauberkeit auf, wir konnten die Lackiererei betreten, ohne Schutzanzüge, Überschuhe, Masken, Handschuhe, Schutzbrillen und alles was man noch so kennt. Es gab auch keinen unangenehmen Geruch. Wer jetzt denkt, dass die nur alles für uns sauber gemacht haben, der irrt. Wir bekamen live vorgeführt, wie der Lack einer Gitarre und eines Basses gehärtet wurden, und nebendran hingen ein paar frisch lackierte Bässe, wir waren also während der laufenden Produktion da drin! Der verwendete UV-Lack trocknet und härtet schnell und ist sehr hart, wie uns eindrucksvoll bewiesen wurde, als Sebastian, der Lackierer, der uns bereitwillig alles in seinem Reich zeigte und erklärte, mit einer metallenen Uhr auf den Lack einer frisch gehärteten Gitarre "herumkratzte" und der Lack absolut ohne Macken, Kratzer oder ähnliches blieb. Auch die Transparenz des verwendeten Klarlacks war beeindruckend. Um die Sauberkeit der Lackiererei zu verbildlichen (Fotos können das nicht richtig rüberbringen, finde ich): Wenn Hans-Peter Wilfer gesagt hätte "so, wir holen jetzt zwei Tische uns Essen hier drinnen", dann hätte sich wohl nur Sebastian beschwert, dass wir seinen Arbeitsplatz vollbröseln, aber wahrscheinlich keiner von unserer Gruppe, dass man in einer Lackiererei doch nicht essen kann.

Nach dem ausführlichen Aufenthalt in der Lackiererei, ging es weiter in die Endmontage, wo an mehreren gut ausgeleuchteten, aufgeräumten Arbeitsplätzen die Gitarren und Bässe fertig montiert werden.
Dann folgte ein absolutes Highlight des Besuchs: der Showroom. Wie man diversen Bildern entnehmen kann, hängen dort ziemlich viele unterschiedliche Bässe und Gitarren mit den unterschiedlichsten Lackierungen. Es gibt dort auch einen kleinen Raum mit Amps zum Testen. Das nutzten wir ausführlich aus. Während sich die meisten Anwesenden in den Ampraum quetschten und sich, wie von den anderen erwähnt, von Jonas seinen Amp erklären ließen, nutzte ich mit ein paar anderen die Zeit um uns mit Hans-Peter Wilfer zu unterhalten. Dieses Gespräch fand ich sehr interessant und es hat mir geholfen, großen Respekt vor dem Unternehmen Warwick und dem Menschen Hans-Peter Wilfer aufzubauen.


Danach stand ein Besuch im Framus-Museum an. Ich hatte vorher nicht wirklich viel von alten Framus Gitarren gehört und war doch überrascht, wie viele bekannte Namen die Gitarren zu Glanzzeiten des Unternehmens gespielt haben (ich glaub ich muss mal nachzählen, wie viele CDs ich daheim hab, wo wahrscheinlich jemand ein Instrument von Framus spielt). An dieser Stelle vielen Dank für die informative Führung!

Auf dem Weg vom Museum ins Hotel hab ich mich dann leider verfahren, da ich den vorausfahrenden Autos verkehrsbedingt nicht folgen konnte und dank Umleitungen und Einbahnstraßen den Weg mehr oder weniger erraten musste. Aber wir haben es dann doch irgendwie gefunden.
Dann folgte der Grillabend, der zunächst mal endlich meinen bis dahin gewachsenen Hunger mit Putensteaks, Putenspießen, Bauchfleischspießen, Bratwürsten, Schweinesteaks, Folienkartoffeln sowie diversen Salaten stillte. Außerdem brachte er die Möglichkeit für weitere interessante und lustige Unterhaltungen mit diversen anwesenden Warwick Mitarbeitern, unter uns Usern, mit Martin und mit Hans-Peter Wilfer. Als der Wirt uns verständlicherweise um ungefähr Mitternacht bat, auf die Zimmer zu gehen, sammelte sich die bis dahin auf ca. 10 Mann geschrumpfte Truppe bei Martin im Zimmer um noch zwei weitere Stunden zusammen zu sitzen, zu bemängeln, dass wir uns nicht mehr Wein mit auf's Zimmer genommen hatten und lustige Geschichten auszutauschen. Zum Alkoholkonsum: Der hielt sich eigentlich sehr in Grenzen, ich dachte, das wird viel schlimmer wenn ich mit so vielen Musikern unterwegs bin, und es waren am nächsten Morgen auch alle wieder fit.

Es folgte eine viel zu kurze Nacht und ein gemeinsamen Frühstück um 8:15 Uhr nach dem es wieder zu Warwick ging. Die ausführliche Produktionsführung dauerte mehr als 3 Stunden und es wurde auf wirklich jeden Produktionsschritt eingegangen. Sehr beeindruckt hat mich dabei der hohe Automatisierungsgrad der Produktion. Es werden sehr viele Arbeitsschritte computergesteuert von Maschinen gemacht oder von Maschinen unterstützt. Eigentlich hatte ich erwartet, dass in den Bereichen, wo Holz gefräst, gehobelt, geschliffen oder anderweitig spanabhebend bearbeitet wird viele Späne und Staub fliegen. Durch geschlossene CNC-Maschinen und hochentwickelte Absauganlagen war das jedoch nicht der Fall. Es wird bei der Firma Warwick sehr viel dafür getan, die Staubbelastung der Mitarbeiter so gering wie nur irgendwie möglich zu halten. Für das Schleifen der Hälse und Bodys wurde uns angekündigt in eine neue Absaugung zu investieren um die Staubbelastung noch weiter zu verringern.

In diesem Zug sind noch zwei Sachen zu erwähnen: Die Firma strebt an, möglichst viel eigene Energie zu erzeugen und somit unabhängiger und auch umweltfreundlicher zu werden, dabei wird sowohl auf Photovoltaik-Anlagen auf dem Fabrikdach, als auch zukünftig auf ein eigenes kleines Gaskraftwerk gesetzt. Außerdem betreibt die Firma eine eigene Luftzerlegungsanlage um den benötigten Stickstoff selbst zu erzeugen (wird z.B. beim aushärten des UV-Lacks als Schutzgas gebraucht).

Die Hälse und Bodies haben, wenn sie aus der CNC-Fräse kommen schon eine erstaunlich gute Oberfläche, akkurat abgebildete Rundungen und sehen schon sehr nach dem Endprodukt aus und fühlen sich auch erstaunlich gut an. Ja, wir durften bei jedem Produktionsschritt herumliegende Teile angucken und anfassen, d.h. wir hatten vom anfänglichen Stück Holz über den gefrästen Body bis zum fertigen Endprodukt so gut wie jeden Zwischenschritt mal in der Hand. Und das war beeindruckend das Produkt so von Anfang an entstehen zu sehen.

Dann kam die Maschine zum Griffbretter Schleifen, Einbringen der Bundschlitze und Bundieren. Ja, das ist eine Maschine. Der Hals durchläuft dabei mehrere Stationen: Zunächst wird das Griffbrett mit verschiedenen Körnungen geschliffen. Dann werden die Bundschlitze eingebracht, indem zunächst per Scheibenfräser eine Nut gefräst wird und anschließend die Ränder der Nut mit einem unglaublich kleinen Fingerfräser passen gefräst werden. Ich hab noch nie so einen kleinen Fräser gesehen! Anschließend werden die Bunde eingepresst (nicht geklebt!). Zwischen den einzelnen Schritten erfolgen immer wieder automatisch von der Maschine durchgeführte Qualitätskontrollen. Zukünftig soll die Maschine (eine Sonderanfertigung eines deutschen Herstellers) auch das Abrichten der Bünde übernehmen.

Zu betonen ist noch, dass die komplette Führung während der laufenden Produktion stattfand. Da wurde nix getrickst oder gestellt! Die Arbeitsbedingungen dort sind, soweit ich das beurteilen kann sehr gut, es wird viel dafür getan, das Arbeiten für alle sicher und angenehm zu gestalten und auch die Arbeitsatmosphäre ist nach allem was ich mitbekommen und laut allen die ich gefragt habe gut.

In der Endmontage ist Marcus dann noch auf einige kleine, aber aufwändige und clevere Besonderheiten von Warwick Bässen und Framus Gitarren eingegangen. Zunächst ist der schraubenlos befestigte Elektronikfachdeckel bei Warwick Bässen vorgeführt worden. Heißt schneller Batteriewechsel bei aktiven Bässen, ohne Werkzeug. Dann wurde die spezielle Verschraubung von Framus-Hälsen gezeigt. Es sind auf der Rückseite zwar nur zwei Schrauben sichtbar, unter dem Tonabnehmer befinden sich jedoch nochmal zwei Schrauben die von oben den Hals befestigen. Ergebnis dieser Befestigung ist eine besser an die Belastung angepasst Verschraubung, die eine verbesserte Einleitung der Biegemomente vom Hals in den Body ermöglicht. Die Schrauben stehen nicht aus dem Body heraus, sondern sind versenkt. Anstatt Holzschrauben werden Gewindeeinsätze aus Metall verwendet, die außen ein Gewinde für Holz haben und innen ein Gewinde für Metallschrauben. Das bietet den Vorteil, dass beim Lösen einer Schraube nur die Schraubverbindung zwischen Schraube und Gewindeeinsatz gelöst wird, die Verschraubung zwischen Holz und Gewindeeinsatz wird nicht bewegt. Dies verbessert die Haltbarkeit der Verschraubung. Die Einsätze werden auch bei der Tonabnehmerbefestigung angewandt, was hier für eine verschleißfreie Verstellung sorgt.

Diese und ein paar andere kleine konstruktive und fertigungstechnische Details machen das Ziel der Firma, möglichst perfekte Gitarren und Bässe zu bauen absolut glaubhaft. Der Aufwand der dort getrieben wird um möglichst gute Instrumente zu bauen ist unglaublich groß, das war für mich total beeindruckend.

Nach einer kurzen Vorführung der verwendeten Laserbeschriftungsmaschine folgte eine weitere Demonstration dieses unglaublichen Strebens nach Perfektion: Uns wurden fugenlos verleimte Furniere für semiakustische Gitarren präsentiert. Man hat zwischen zwei Furnierstücken keine Klebefuge mehr, es gibt keine! Und wieder mal fiel der Satz: "Das kann/macht sonst keiner in der Branche!" Ja, der fiel öfter mal. Während der kompletten Führung waren übrigens mindestens Marcus, Hans-Peter Wilfer und noch zwei weitere Warwick Mitarbeiter anwesend. Am Ende der Führung war mir klar, wo die Preisschilder für Warwick und Framus Produkte herkommen, ich finde, sie sind absolut gerechtfertigt.

Dazu muss man auch erwähnen, dass unglaublich viel Wert auf Qualität geachtet wird. Die in die Produktion eingebetteten Qualitätskontrollen sind unglaublich. Jedes Instrument wird nach jedem Arbeitsschritt vom zuständigen Mitarbeiter kontrolliert. Dazu kommt eine sehr strenge Endkontrolle, und so verlässt kein Instrument das Haus, was nicht absolut qualitativ überragend ist. Erwähnenswert finde ich auch noch, was Hans-Peter dort für eine Kompetenz angesammelt hat. Er und sein Team wissen genau was sie tun, wenn sie ein Instrument bauen, sowohl die Gesamtheit des dort gesammelten Wissens, als auch die Fähigkeiten der einzelnen Mitarbeiter waren beeindruckend. Das sind alles absolute Profis und auf ihrem Gebiet Spezialisten.

Dann ging es zum Mittagessen währenddessen eine kleine Fragerunde mit Hans-Peter Wilfer gemacht wurde. An dieser Stelle möchte ich mich sehr bei Hans-Peter und auch bei Marcus bedanken, dass sie sich Zeit und Geduld genommen haben alle meine vielen und teilweise wohl auch außergewöhnlichen Fragen ausführlich zu beantworten. Auf meine Fragen und die gegebenen Antworten werde ich in einem weiteren Beitrag eingehen, da muss ich erst nochmal ein bisschen sortieren, zusammenfassen und aussortieren, was für das Board interessant ist.

Auch aufgrund meiner vielen Fragen wurde ich anschließend zum Videointerview gebeten (auch Martin musste eines machen), auf dessen Ergebnis ich sehr gespannt bin. Das lief alles spontan aus dem Bauch heraus und ich habe das Ergebnis noch nicht gesehen. Ich glaube, dass es wie ein gestelltes Werbevideo aussehen wird, weil ich von den zwei Tagen so geflasht war, dass mir nur positive Dinge eingefallen sind. Ich bin gespannt auf das Ergebnis.

Anschließend haben wir uns noch eine Weile mit Marcus und Hans-Peter und auch untereinander unterhalten und manche haben nochmal den Showroom genauer unter die Lupe genommen. Danach ging es wieder in Richtung Heimat.

Zusammenfassend kann ich sagen, dass der Besuch bei Warwick absolut beeindruckend war. Und ich könnte mir jederzeit guten Gewissens einen Warwick Bass oder eine Framus Gitarre kaufen.
Vielen Dank an alle die den Besuch möglich gemacht haben, insbesondere natürlich an Hans-Peter Wilfer und sein Team bei Warwick, an das Board, an Martin Hofmann und an alle anderen die dabei waren und die zwei Tage zu dem gemacht haben was sie waren: zwei unglaublich interessante, schöne, lustige, informative und unvergessliche Tage.

DANKE!

Gruß

Thomas

 

[Sine1957]

Die Warwick / Framus Fabrik im Vogtland ist für jeden Bassisten und Gitarristen echt eine Reise wert

- - - Aktualisiert - - -

Gitarren- und Bassproduktion in Deutschland bei Warwick - das macht neugierig.
Das Vogtland - ich kenne ja fast alles - aber da war ich noch nie gewesen.

Also los und die Einladung von Martin (vom Musiker-Board) angenommen.

Mit 15 Mann (leider keine Frauen) trafen wir uns im Hotel "Alpenhof" (zu empfehlen) in Markneukirchen. Nach einem Kennenlernen ging es zur Warwick / Framus Fabrik.
Landschaftlich schöne, ruhige Umgebung. Gewerbegebiet. Beeindruckendes, neu gebautes Gebäudeensemble. Kaum geht die Tür auf - wow! Große s/w Musikerbilder der "Endorser" (sind bekannte Musiker, die Warwick oder Framus spielen), mit "ihren" Instrumenten in echt. Wir dürfen alles anfassen und die Stimmung steigt in kürzester Zeit. Hans Peter Wilfer, Chef von Warwick, begrüst uns und nimmt sich reichlich Zeit in lockerer Atmosphäre uns die Erfüllung seines Kindheitstraums vorzuführen.

Ich schließe mich den Ausführungen von KORT (siehe oben) in gänze an und will diese nicht wiederholen. Alledings möchte ich einige persönliche Anmerkungen ergänzen:

Das Holzlager ist in mehrerer Hinsicht beeindruckend: Da stecken Millionenwerte, die zum Teil noch aus dem letzten Jahrtausend stammen. Die neuen Bestände werden unter ökologischen Gesichtspunkten aufgefüllt. Warwick ist Mitglied von FSC (Forest Stuardship Council) einer weltweit arbeitenden, gemeinnützigen Organisation, die sich der nachhaltigen Forstwirtschaft verschrieben hat. Die Hölzer werden jahrelang gelagert und harren - bis sie die richtige Feuchtigkeit von 8% haben - dem Moment aus, wichtiger Teil eines hochwertigen Instruments werden zu dürfen. Hans Peter Wilfer liebt sein Holzlager. Es macht ihn von kurzfristigen Marktschwankungen unabhängig. Die Hölzer sind zugeschnitten und für Dritte wertlos und daher wirtschaftlich fast abgeschrieben.
Sie bilden für die Warwick KG allerdings eine wichtige wirtschaftliche Reserve. Wäre der Chef von Warwick ein reiner Zahlenmensch - man würde die Holzlieferung/-trocknung outsourcen und die Millioneninvestition in das Holzlager gegen "just in time" Belieferungen austauschen. Hier allerdings werden die passenden Hölzer für jedes Instrument von Hand zusammengesucht. Im Custom Shop kann der Musiker / die Musikerin sogar ihre eigenen Hölzer und Details zusammen setzen.

Ich habe viele Fabriken in meinem Leben sehen (Textilfabriken in Asien in den 80er bis Nuller Jahren). Hunderte von jungen Frauen in langen Reihen auf Hockern ohne Lehnen. Höllenlärm. Die Näherinnen scheinen um die Wette zu nähen - so schnell rattern die Maschinen. Die Fabrik von Warwik / Framus scheint dagegen von einem anderen Stern zu uns geflogen. Wo ist der Lärm geblieben? Wo der Staub der Sägespähne in der Holz verarbeitenden Werkshalle? Wo die giftig beißenden Gerüche der Lackiererei? Weggezaubert?

Bei Warwick / Framus wird nach Auftrag produziert, d.h. es gibt kein Fertigwarenlager. Jedes Instrument wird komplett in der Manufaktur in Marktneukirchen erstellt. Vom Holzklumpen bis zum fertigen Instrument haben wir den Eindruck den Prozess einer "Beseelung" dieser Instrumente miterleben zu dürfen. Für Markus Spangler, den Produktionsleiter und Hans Peter Wilfer, den Inhaber von Warwick, sind Instrumente nicht nur Waren, sondern Ergebnis ihres jahrelangen Bemühens ein perfektes Ergebnis abliefern zu können. Gratuliere!

Framus und Warwick Instrumente wollen geliebt werden, damit sie mit den Musikern sprechen. Sie wollen die Musiker fordern und Ihnen Engagement, Tränen und Schweiß abverlangen.

Framus war mir in der Jugend bekannt. Allerdings träumten wir von Gibson und Fender. Einen Nachteil hatte die Reise zu Warwick - diese Träume werden blass. Denn es gibt diese sehenswerte Fabrik im Vogtland.

Warwick und Framus haben einen Showroom in New York, in Shanghai und in Marktneukirchen. Welch Glück, dass Marktneukirchen nur 366 km von Hanau (meinem Wohnort) liegt.

Meine nächste Gitarre wird eine Framus Panthera Studio Supreme. Ich habe gesehen wer dahinter steckt, wo und wie sie hergestellt wird. Ich habe Respekt vor Ihrem Erschaffungsprozess und den Menschen, die diesen ermöglichen.
Ich bin sogar etwas stolz und glücklich, das dies in Deutschland noch möglich ist und ich bin sicher, dass sie für mich damit noch ein quentchen besser klingt, als das sowieso der Fall ist.

 

[ratking]

THANK GOD IT'S MONDAY …

Verdammt, es ist 6.30 Uhr und der Wecker klingelt. Aber nein, ich stehe gern auf, denn heute geht es nach Markneukirchen zur Musiker-Board-Werksbesichtigung bei Warwick! Nicht ohne Schwierigkeiten, denn das erste Stück der Strecke lege ich mit der Bahn zurück, in einem schicken, schnelle ICE - der wenige hundert Meter vor dem Zielbahnhof Nürnberg 30 Minuten einfach stehen bleibt,um S-Bahnen, Bummelzügen und wahrscheinlich Fußgängern, Kühen und Ameisen den Vortritt zu lassen. Meine Mitfahrgelegenheit ist per Handy nicht erreichbar - gut, dass ich für Panik viel zu müde bin. Mit gut einer halben Stunde Verspätung finden wir uns dank unseres zweiten Mitfahrers doch am Bahnhof Nürnberg, ich wechsle auf zuverlässigere Transportmittel. An dieser Stelle noch mal vielen Dank an gidarr für's Fahren, hat mich gefreut

MIT OBST AN'S ZIEL

Als wahrer Segen erweisen sich mein Smartphone eines großen Obstanbieters sowie Google Maps, das sogar kaum asphaltierte halbspurige Schleichwege durch's wilde Vogtland kennt und uns (trotz aller Versuche der Bahn, ebendies zu verhindern) auf schnellstem Wege überpünktlich zum Treffpunkt am Hotel Alphof bringt. Nicht alle von uns hatten so viel Glück

Johannes Schaack vom Warwick Social-Media-Team begrüßt uns, wir werden mit Getränken versorgt und machen uns mit dem Rest der bereits anwesenden Truppe bekannt, während Johannes am Telefon hängt und verzweifelt versucht, den Rest der MuBo-Gruppe sicher nach Markneukirchen zu lotsen. Wir nehmen die idyllischen Zimmer des lauschigen Hotels in Beschlag, und mit etwas Verspätung sind wir (fast) komplett und machen uns im Autokorso auf den Weg über staubige Feldwege zum Warwick-Werk. Nein, man muss nicht Buckelpisten-fest sein, um dort hin zu kommen Aber Johannes kennt natürlich die Abkürzungen und Schleichwege, und wir sind in wenigen Minuten am Ziel.



COUCHING IN PARADISE

Gleich hinter der magischen Pforte in's Warwick- und Framus-Wunderland gehen einem die Augen über - eine Lounge voll mit wandhohen Endorser-Bildern inkl. der jeweils zugehörigen Custom-Bass-Modelle empfängt einen, und das Beste: Man kann die edlen Stücke einfach von der Wand nehmen und anchecken, ohne von einem mehr bestimmten als höflichen Sicherheitsbeauftragten an die frische Luft gesetzt zu werden. Und in der Mitte steht eine regelrechte Insellandschaft von Luxus-Couch, die manch einen trotz der Bass-Wunder an allen Wänden offensichtlich mühelos in ihren Bann zieht …



Aber nein, wir lassen die Couch Couch sein - denn wir werden offiziell und sehr nett begrüßt vom Big Boss himself nebst seinem Produktionsleiter Marcus Spangler. Wir erfahren Vieles über die heutige Produktion im Hause Warwick/Framus - ein Instrument braucht vom Holz bis zur Endkontrolle 18-25 Stunden Arbeit, hierbei wird heute bei Warwick wesentlich genauer gearbeitet als früher und als im internationalen Vergleich mit den meisten anderen Herstellern. Nach jedem einzelnen Produktionsschritt steht eine umfassende Qualitätskontrolle an, und bei jedem Instrument lässt sich über den Barcode der gesamte Produktionsprozess nachverfolgen. Das ist wichtig, denn jeder Bass und jede Gitarre ist heute quasi ein Einzelstück. Aus der Vielzahl an Grundmodellen, Saitenzahl, Halsbreite und -stärke wird nur das gefertigt, wofür auch eine Bestellung vom Händler oder aber direkt vom Kunden vorliegt. Auf Lager oder Vorrat wird nichts mehr gebaut. Dabei hat man durch immer weiter gehende Optimierungsschritte hin zu einem der weltweit modernsten Werke eine maximale Produktionszeit von 6-8 Wochen für ein exklusives Custom-Shop-Modell und 2 Wochen für ein beliebiges Modell der Standard-Palette erreicht.

Trotz der hohen Endpreise ist die Produktion in Deutschland kein wirtschaftlicher Erfolg - vielmehr trägt die Qualität der deutschen Produkte zur Markenbildung bei, die auf wesentlich gewinnbringendere Sub-Marken von Rockbass über Rockbag uvm. durchschlägt.

Nach den Einblicken in Produktionsphilosophie und Markenstrategie von Warwick erfahren wir von Hans Peter Wilfer noch die Wahrheit über den "Dödelbass" - den Dolphin mit formvollendetem Penis gab es tatsächlich als Messe-Modell, und er wurde sogar verkauft



HOLZ IN DER HÜTTE

Nach derart intimen Einblicken in das frühere und heutige Schaffen von Warwick geht es in's Holzlager - ein echtes Highlight, dessen Faszination sich mit Worten nur schwer wiedergeben lässt. Hier lagern gigantische Mengen an edlen Hölzern, teilweise seit Jahrzehnten. Seit 1995 hat der Holzmarkt sich, so Marcus Spangler und Hans Peter Wilfer, komplett gewandelt. Durch Exportverbote und politische Umbrüche in Afrika war über viele Jahre fast kein geeignetes Holz zu bekommen - heute setzt Warwick auf FSC-zertifizierte, legal gehandelte Hölzer. Auch hier ist der Markt sehr schwierig, das Angebot ist klein, so dass man kaufen muss, was zu kriegen ist … Ein Stamm schlichtes Bubinga beginnt bei ca. 8000€, für Pommelé werden schnell Beträge deutlich über 35000€ aufgerufen. Derzeit sind noch ca. 80% der bei Warwick verarbeiteten Hölzer nicht FSC-Bestand, da auf dem Weltmarkt schlicht und ergreifend bei weitem nicht genug geeignetes Holz verfügbar ist. Der FSC-Bestand wächst aber ständig, Warwick ist z.B. der weltweit einzige Hersteller, der legale Ebenholz-Bestände besitzt und verarbeitet.



Jetzt erfahren wir einiges über den weiten Weg vom gekauften Stamm zum fertigen Holz - die Lagerzeit zur natürlichen Trocknung beträgt mindestens 3-5 Jahre, je nach Holz ein Vielfaches. Erst dann folgt die maschinelle Trocknung, da durch Außentrocknung minimal eine Restfeuchte von 12% erreicht werden kann - zu viel für hochwertige Instrumente. Die Endtrocknung erfolgt je nach Holz in traditioneller Kondensationstrocknung, oder aber bei empfindlicheren Sorten durch Vakuumtrocknung. Hierbei kann auch mit niedrigen Temperaturen eine sehr geringe Restfeuchte erreicht werden - ein extrem schonendes Verfahren, das Rissbildung im Holz unterbindet. Aber auch ein teures und aufwändiges Verfahren, das international kaum bei anderen Firmen zum Einsatz kommt …

Nach der maschinellen Trocknung wird das Holz erneut zwischengelagert, so dass ein Optimum an Qualität und Beständigkeit des fertigen Instruments gewährleistet wird. Diese Maßgabe zieht sich durch die gesamte Produktion - aber ein gutes Instrument, so erfahren wir, beginnt bei der optimalen Selektion des verwendeten Holzes. Schon vor den allerersten Produktionsschritten wird jedes einzelne Stück Holz maschinell auf seine exakte Restfeuchte hin gemessen und elektronisch registriert. So wird gewährleistet, dass für einen Bass nur Hölzer mit passender Restfeuchte kombiniert werden, so dass über die kommenden Jahre hervortretende Leimfugen oder gar verzogene Hälse durch unterschiedliche Reaktion der verbauten Hölzer auf Luftfeuchtigkeit und Temperatur unabhängig von Region und Jahreszeit ausgeschlossen sind - selbst unter extremsten klimatischen Bedingungen. Ein Anspruch, dem, so gibt Hans Peter Wilder zu, frühere Modelle seiner Warwick-Bässe noch nicht unbedingt genügten - deswegen achtet er heute besonders auf optimale Selektion und Verarbeitung von Anfang an. Diese Selektion treibt er momentan auch technisch noch weiter voran - schon bald soll jedes Stück Holz in der Produktion nicht nur nach Feuchtigkeitsgehalt, sondern auch nach Gewicht und Dichte erfasst werden, so dass der Qualitätsstandard der Instrumente noch weiter ausgebaut werden kann. Denn, das gibt er immer wieder unmissverständlich zu verstehen: Sein Anspruch ist heute, die besten Instrumente der Welt zu bauen, und kein bisschen weniger …



DIESEL & DUST?

Beides Fehlanzeige - beim ersten Blick in die geheilgten Hallen der Bass- und Gitarrenproduktion fällt auf: Es ist beinahe klinisch rein. Die Luft ist staubfrei, alles ist blitzblank, und die gesamte Produktion erstrahlt in gediegenem Silbergrau. Leitungen verlaufen in exakt rechten Winkeln, die Maschinen sind akkurat ausgerichtet. Das Warwick-CI erstreckt sich über den gesamten Produktionsbereich, alles ist perfekt optisch aufeinander abgestimmt - O-Ton Hans Peter Wilfer: "Es muss einfach geil aussehen"

Aber nicht nur der optische Eindruck macht Eindruck - durch den ganzen Produktionsprozess begeistert eine Vielzahl von innovativen Maschinen, die Warwick teilweise zusammen mit den Herstellern exklusiv entwickelt. Das Highlight ist sicher die Maschine, die die Hälse komplett schleift, bundiert und abrichtet - in einer Produktioneinheit wird die Griffbrettwölbung nach Kundenwunsch exakt und laser-vermessen geschliffen, auch unterschiedliche Wölbungen in verschiedenen Halsbereichen sind kein Problem. Die Bundschlitze werden nicht bis an die Ränder des Griffbretts geführt, so dass auch bei starken Luftfeuchtigkeitsschwankungen ein Heraustreten der Bundenden unmöglich ist - und, wie man erst hinterher erfreut feststellte, die Hälse auch deutlich verwindungssteifer und stabiler als solche mit traditionell durchgehend geschlitzten Griffbrettern sind.

Auch die Sattel-Nut und das Abrichten der Bünde erledigt die Maschine - ein bemerkenswertes Gerät, in dem jahrelange Entwicklungsarbeit steckt, und das laufend optimiert und justiert wird, um minimale Fertigungstoleranzen zu ermöglichen. Bis zu einem den eigenen Ansprüchen genügenden Ergebnis waren viele tausend rein zu Justage-Zwecken gefertige Hälse nötig, die nicht in die Instrumenten-Fertigung gelangten, da sie den hohen Ansprüchen von Warwick und Framus nicht genügten. Am Ende wird aber jeder Hals von einem Mitarbeiter überprüft und optimiert, denn auch hier stellt Hans Peter Wilfer klar, dass ihm nur das optimale mögliche Endprodukt gut genug ist.

Aber auch der restliche Produktionsprozess begeistert - Vakuum-Heber ermöglichen den Mitarbeitern körperlich möglich schonendes Arbeiten, Fünfachs-Fräser mit eigens ausgebildetem Personal ermöglichen es auch bei komplexen Modellen mit gewölbten Oberflächen, sämtliche Aussparungen für Elektronik, Pickups oder Verschraubungen exakt rechtwinklig zur Korpusoberfläche zu setzen. Eine Spezialmaschine eines Schweizer Herstellers ermöglicht es, Furniere ohne sichtbare Leimfugen bündig aneinander zu fügen.

Und auch abseits der Produktionshalle gibt es interessantes zu entdecken - eine moderne Heizanlage und große Solarfelder sowie umfangreiche Maßnahmen bei der Gebäudedämmung und Luftschleusen zu den Außenbereichen sorgen schon heute für eine sehr gute Energiebilanz im kompletten Betrieb. Das ist aber nur der erste Schritt - momentan ist ein intelligentes Strommanagement über die ganze Produktion im Aufbau, um größere Spitzen im Strombedarf zu vermeiden, und der Bau zweier gasbetriebener Blockheizkraftwerke ist in Planung - so will Hans Peter Wilfer in Zukunft völlig klimaneutral produzieren und sogar noch einen Energieüberschuss erzielen. Übrigens ein Thema, das seinem Eindruck nach heutzutage in den USA vom Kunden wesentlich mehr bewertet und nachgefragt wird als im vermeintlich umweltbewussten Deutschland …



PAINT IT BLACK!

Ein wirkliches - und tatsächlich weltweit einmaliges - Highlight ist die Lackiererei. Was sofort ins Auge respektive in die Nase springt: Man sieht keine Farbflecken, und man riecht auch nichts! Hier wird in einer völlig neu entwickelten Lackier-Anlage von einem Hersteller aus der Luxus-Auto-Produktion mit einem schad- und giftstoffreien Lack auf Wasserbasis gearbeitet, der sofort nach dem Lackieren mittels UV-Licht gehärtet wird und unmittelbar weiterverarbeitet werden kann. Sichtlich stolz präsentieren uns ein glücklicher Lackier-Chef und ein zufriedener Hans Peter Wilfer ein spektakuläres Finish nach dem anderen, frisch aus der Lackiererei - nach der UV-Härtung in der Stickstoff-Kammer kann nicht mal die unschöne Behandlung der Oberfläche mit der Metall-Armbanduhr eines Teilnehmer aus unserer Gruppe dem Finish etwas anhaben. 1,2 Mio. € und drei Jahre Entwicklung hat diese Lackier-Technik verschlungen - aber die Qualität und Belastbarkeit der hauchdünnen Lackdecken sowie die völlig Schadstoff-freie Lackiererei zeugen vom Wissen und Können des Lackier-Chefs, über dessen Gewinnung für das Warwick-Team sich Hans Peter Wilfer heute noch freut. Und das ist nicht alles - hier hat Warwick einen der weltweit wenigen Lack-Profis an Bord, die auch verchromte und Metall-beschichtete Oberflächen erzeugen können.



Marcus Spangler präsentiert und abschließend mit sichtlichem Vergnügen ein aktuelles Meisterstück - die neue Phil-Campbell-Signature, die in makellosem Weiß erstrahlt, aber eine teilweise transparente Oberfläche hat, die per integrierter LEDs das Motörhead-Logo in grünem Licht erstrahlen lässt. Ein sensationelles Instrument - das aber auch mit insgesamt ca. 20k€ zu Buche schlägt



READY, GO!

Auch die Endfertigung wird uns umfassend erklärt. Wie im restlichen Produktionsprozess ist hier nichts Geringeres als die optimale Lösung selbst kleinster Details das Ziel. Die schraubenlosen E-Fach-Einsätze der Warwick-Bässe haben die meisten wohl schon mal gesehen. Was nicht auf den ersten Blick ersichtlich ist: Die Pickups werden nicht in's Holz geschraubt, sondern mittels Schlossschrauben in Gewindemuffen gesetzt, die wiederum in einer Bohrung im Body versenkt sind. Problemloses Verstellen der Pickups in jede Richtung ist somit über ein ganzes Instrumenten-Leben ohne Verschleißprozesse immer wieder möglich. Auch in den Framus-Gitarren steckt viel Know-How - zwei der Halsschrauben werden unsichtbar von innen in das obere Pickup-Fach gesetzt. Auch hier kommen Schlossschrauben und verschleißfreie Gewindemuffen zum Einsatz. Die E-Fach-Deckel sind aus in Body-Farbe lackiertem Holze gefertigt und können dank gepolsterter Muffen auf der Deckel-Fräsung exakt bündig mit dem Body justiert werden, können nach Lösen der Schrauben aber mit leichtem Druck auf eine Seite des Deckels auch einfach ohne Fingernägel oder gar Werkzeug (oder Umdrehen und Schütteln der Gitarre) einfach abgenommen werden.



Erst nach einer umfassenden letzten Qualitätskontrolle wird jedes Instrument per Laser mit einer Seriennummer versehen und geht in die Verpackung. Hier werden keinerlei Nachlässigkeiten toleriert, da ist Hans Peter Wilfer eisern in seinem Anspruch an die heutigen Warwick- und Framus-Instrumente made in Germany. Hier kommt gar eine gewissen Getriebenheit durch, er gibt selbst bereitwillig zu, dass er hier keine Fehler duldet - schlampt ein Mitarbeiter, dann "bekommt er ein Problem mit mir, wir sind hier nicht in Wolkenkuckucksheim" [sic.]. Ich möchte kein Mitarbeiter sein, der einen Mangel in der Endkontrolle übersehen hat

Aber ich muss an dieser Stelle auch sagen - der Umgangston im Werk ist sehr familiär und kameradschaftlich, auch der einfachste Mitarbeiter spricht völlig unbefangen und per Du mit Hans Peter Wilfer, macht Scherze, pflaumt ihn durchaus auch mal an - Herr Wilfer weiß wohl, was er will, und fordert die Ansprüche, die er an sich selbst und seine Produkte stellt, auch bei seinen Mitarbeitern ein. Bei der Qualität seiner Produkte, da scheint er - bei sich selbst wie bei allen anderen im Warwick-Team - keine Kompromisse zu dulden.

HANDS ON

Im Custom-Shop-Bereich dürfen wir uns nun selbst von der Qualität heutiger Erzeugnisse aus dem Hause Warwick und Framus überzeugen. Endlose Reihen von Instrumenten verschiedenster (zugegeben hochpreisiger) Serien hängen an den Wänden, und wir dürfen uns uneingeschränkt durch das Sortiment spielen. Diverse Warwick und Framus Amps stehen bereit - u.a. der Jonas Hellborg Signatur Stack, bei welchem Martins Einstellkünste Hans Peter Wilfer dazu bewegen, den guten Jonas binnen weniger Minuten zwecks grundlegender Einweisung herbeizuzaubern Aber diese Episode wird wohl nicht zum ersten und nicht zum letzten mal kolportiert, ich belasse es also dabei

Auch die preiswerte WA-Serie steht übrigens zum Anspielen bereit, und nach etwas Beschäftigung mit der Bedienung - und Jonas hilfreiche Erklärungen - zaubern wir einen bemerkenswert dichten, massiven Sound aus dem Gerät, den ich so nach erstem kurzen (und keinesfalls negativen) Eindruck im Musikladen nicht erwartet hätte! Nach wie vor nicht ganz mein Sound, aber es lohnt, sich genauer mit dem Amp auseinander zu setzen.

Fast noch spannender speziell für mich für mich wird der Test verschiedener Basszerren aus dem Vertriebs-Sortiment von Warwick, u.a. dem nagelneuen Bass-Fuzz-Deluxe, für den sich der Leiter des Vertriebs speziell für uns zwei Interessierte aus der MuBo-Gruppe viel Zeit nimmt. Hat Spass gemacht, das Fuzz Deluxe macht erstaunlichen Druck und kann richtig schön dreckig zerren - und nebenher habe ich mich massiv(st) in einen Warwick Streamer Fretless verliebt



PARTY HARD

Nicht verschweigen möchte ich das Grillfest mit Hans Peter Wilfer und mehreren Mitarbeitern der Warwick-Belegschaft. Hier haben wir ausgiebig Gelegenheit, uns mit Angestellten aus den verschiedensten Produktionsbereichen ungezwungen und in kontinuierlich steigender Bierlaune zu unterhalten - an dieser Stelle noch mal vielen Dank an den Vertriebsleiter, der mir die örtlichen Schnaps-Spezialitäten näher bringt

Dabei gibt es auch erneut Gelegenheit, sich über das in der Presse und in den Communities viel diskutierte Thema der Arbeitsbedingungen bei Warwick zu unterhalten. Hans Peter Wilfer gibt unumwunden zu, dass er - gerade wegen der abgeschiedenen Lage in Markneukirchen - eine konsequent eigene Einstellungsstrategie, regelrecht -philosophie, verfolgt. Zeugnisse und formale Ausbildung sind Nebensache - wer ihn überzeugt, dass er wirklich Lust hat, bei Warwick zu arbeiten, bekommt seine Chance. Unabhängig von Alter, Ausbildung, Schulabschluss etc.

Am Anfang steht so oder so ein umfassender Ausbildungsprozess - die Produktionsabläufe bei Warwick sind technisch kaum mit anderen Betrieben zu vergleichen, es wird zunächst viel in Schulung und Ausbildung der Mitarbeiter investiert, teils über lange Zeit. Die Einstiegsgehälter sind zunächst niedrig - aber steigen schnell an, wenn man sich als Warwick-Mitarbeiter bewährt. Mir wird berichtet, dass mehrere Gehaltserhöhungen binnen weniger oder gar eines Jahres durchaus möglich sind - egal in welchem Bereich, man erzielt sehr schnelle ein Gehaltsniveau, das keinesfalls unter dem vergleichbarer Betreibe liegt. Das alles bei einem sehr angenehmen, familiären Betriebsklima mit einem Chef, mit dem man auch diskutieren und debattieren kann - der zugegebenermaßen bei Nachlässigkeit und Schlamperei wenig Geduld und Toleranz besitzt, der mit dieser Konsequenz aber Warwick auch zu einem der spannendsten und innovativsten Betriebe im Gitarren- und Bassbau gemacht hat. Mein Eindruck: Das wird von den Mitarbeitern verstanden und toleriert, von ihm auch erklärt und vermittelt - ich habe wirklich uneingeschränkt das Gefühl, dass die Mitarbeiter in allen Bereichen, von der jungen Tischlerin bis zum über 50jährigen Polierer oder Produktmanager gerne bei Warwick arbeiten, ihr Arbeitsumfeld sehr positiv bewerten und durchaus stolz auf ihre Produkte und auch auf ihren Chef sind. Es ist immer schwer, sich von außen ein valides Bild zu verschaffen - aber hier wirkt nicht aufgesetzt oder vorgeschoben, ich habe wirklich den Eindruck, ein authentisches Bild vom Betriebsklima zu bekommen.

WAS BLEIBT …

… ist eine Vielzahl von Eindrücken, wir haben in den zwei Tagen so viel gesehen und erfahren, dass es schwer fällt, den Überblick zu behalten. Was ich abschließend sagen kann - ich bin begeistert, auf welchem Niveau und mit welchem Aufwand von der Produktionstechnik hin zu kleinsten Details in der Produktentwicklung in Markneukirchen gefertigt wird. Das schlägt sich durchaus im Endpreis der Produkte nieder - aber ich glaube, jetzt ungleich mehr zu verstehen, wie der Preis der Warwick- und Framus-Instrumente zustand kommt, und habe auch den Eindruck, dass dieser Preis der heutigen Qualität der Produkte mehr als angemessen ist.

Geprägt durch die Eindrücke aus Presse-Meldungen und der öffentlichen Diskussion rund um Warwick und die Person Hans Peter Wilfer bin ich durchaus mit gemischten Gefühlen angereist - bin aber sehr positiv überrascht ob der familiären Atmosphäre und der sehr offenen und motivierten Mitarbeiter, die ich dort vorgefunden habe. Hans Peter Wilfer habe ich dabei als sicherlich nicht einfachen Menschen kennengelernt - aber als einen sehr offenen Menschen, der aus seinen Motiven und Ansprüchen kein Geheimnis macht, vielleicht sogar direkter und offener ist, als einem mitunter gewohnt oder lieb ist ... Aber auch als jemanden, dem sein Team und seine Produkte am Herzen liegen, und der als im besten Sinne Getriebener höchste Ansprüche an sich selbst, sein Team und insbesondere seine Produkte legt.

Das waren meine Eindrücke von den zwei Tagen mit Warwick und Hans Peter Wilfer - ich habe dabei zu Gunsten des theamtischen Überblicks wenig Rücksicht auf den genauen zeitliche Ablauf des Werksbesuchs gelegt und konnte nicht annähernd alles unterbringen, ohne den Rahmen völlig zu sprengen, man möge mir das verzeihen Auch bei den Bildern habe ich mich auf eine kleine Auswahl an interessanten Bildern beschränkt (lieder in Handy-Qualität), schon aufgrund des Limits von 20 Bildern pro Beitrag ... Ich habe Unmengen von Bildern gemacht, es gab so viel Interessantes zu sehen

An dieser Stelle möchte ich mich noch mal herzlich beim ganzen Warwick-Team und speziell bei Hans Peter Wilfer für die Einladung und den umfassenden Einblick in die Produktion bei Warwick und den uneingeschränkten Blick in alle Produktionsschritte und hinter jede Tür bedanken Vielleicht bin ich als langjähriger Warwick-Spieler von vornherein parteiisch, das möchte ich weder verschweigen noch ausschließen - aber ich war von dem Qualitätsstandard und den innovativen Ideen in allen Bereichen der Produktion rundweg begeistert, ebenso vom Umgang im Team durch alle Bereiche und Hierarchien. Und ich weiß meine Warwick Instrumente jetzt fast noch mehr zu schätzen

 

[Harry]

Ich hätte nicht gedacht, dass der Warwick-Besuch eine DERARTIGE Begeisterung auslöst. Schade, dass man da nicht selber dabeisein konnte. Das sind ja sensationelle Berichte
Bitte - bitte: mehr Bilder von den Bässen, von dem Custom-Shop, vom Holzlager.....

 

[disssa]

Bloß keine Bilder, sonst bereue ich es noch mehr, dass ich nicht an diesem Event teilnehmen konnte... Die Texte überfliege ich auch nur und lasse sämtliche Details aus...

 

[WarwickOfficial]

Hallo zusammen, das sind super Berichte, bei so viel Lob wird man ja direkt puterrot! Und ja, ratking, dass wir trotz der für Uneingeweihte etwas prekären Navigationsituation in Markneukirchen nahezu komplett und mit nur ein bisschen Verspätung mit dem Event beginnen konnten, muss uns mal jemand nachmachen.

Schade, dass man da nicht selber dabeisein konnte.

Dann freut es Dich sicher, dass wir nächstes Jahr wieder einen Event mit ähnlichem Programm anbieten wollen, diesmal allerdings sollen die E-Gitarristen besonders auf ihre Kosten kommen (so ist es schließlich nur gerecht), aber selbstverständlich sind auch Bass-Fans herzlich willkommen!

Bässte Grüße
Johannes Schaack
Warwick/Framus Social Media-Team

 

[Martin Hofmann]

Bilder werden hier ständig gefordert... damit das alles noch besser rüber kommt haben Toni und Andrea von Warwick unseren Besuch mit zwei Videokameras begleitet und daraus ein Video geschnitten, das jetzt fertig ist. Ich habe es auch noch in den Start-Beitrag eingebaut:

 

[Harry]

boah
Danke Martin - ihr seid ja unglaublich fix

Ich bin (fast) seit Anbeginn meines Basserlebens Warwick-User, hab zwischendrin ab und zu mal gezweifelt und gemeint dass andere Mütter auch hübsche Töchter haben. Aber mein nächster Bass hat eine P-Bestückung und kommt wieder aus dem Hause Warwick. So viel steht fest, auch wenn ich wieder etwas länger drauf sparen muss.
(Alternativ könnte ich jetzt auch meine Heizöl-Lieferung stornieren, wird aber wahrscheinlich nicht ganz so spaßig...)

 

[Ryknow]

Ratking... die Bilder gehen nicht mehr

Und werden die LEDs in den Bässen bei WW oder anderweitig eingebaut?

 

[livebox]

(Alternativ könnte ich jetzt auch meine Heizöl-Lieferung stornieren, wird aber wahrscheinlich nicht ganz so spaßig...)

Lass bloß den Quatsch bleiben, sonst fängt deine Frau im Winter an, Bässe zu verbrennen

Vielen Dank für all die tollen Berichte bisher - freue mich auch v.a. noch auf mehr Bilder


€:

Ratking... die Bilder gehen nicht mehr

Da waren noch gar keine... die kommen noch.

EDIT RATKING: Jep - sorry, live, ich grätsch' hier mal rein Richtig, die Bilder werd' ich die nächste Zeit nach und nach ergänzen, komme grade nicht dazu, das alles auf einmal zu machen. Die ersten paar sind drin - leider nur Handy-Qualität ...

 

[WarwickOfficial]

Ratking... die Bilder gehen nicht mehr

Und werden die LEDs in den Bässen bei WW oder anderweitig eingebaut?

Hi, Ryknow, ja, wir bauen die LEDs im Haus ein (und das schon seit mehr als 20 Jahren) und haben ein ganz spezielles Verfahren dafür, über das ich jedoch keine Details verraten darf.

Und ratkings Bilder gehen bei mir, vielleicht hatte nur der Server ein wenig Schluckauf.

Bässte Grüße
Johannes Schaack
Warwick/Framus Social Media-Team

 

[Austin.Powers]

MAnn könnt ich mir in den Arsch beissen das meine Krankheit dazwischen gekommen ist. Freu mich aber für euch das wenigstens ihr so wahnsinnig viel Spass hattet. Bitte bitte noch viel mehr Bilder

 

[schubert]

Ratking... die Bilder gehen nicht mehr

Und werden die LEDs in den Bässen bei WW oder anderweitig eingebaut?

Jo, und da leuchten nicht nur LEDs sondern sogar ganze Schriftzüge, wie zum Beispiel der Jägermeister Schriftzug im Griffbrett (Anhang) Sieht toll aus!

....Oder auch die ganze Gitarre (Anhang)

 

[kort]

Zur Qualität der Produktion nochmal etwas intensiver:


Es war beeindruckend, in wievielen Bereichen Warwick Verbesserungen und Innovationen einbringt, die dem normalen Mainstream-Basser (wie mir ) vielleicht erstmal gar nicht auffallen.

An allen Ecken und Kanten sieht man eine Perfektion, die man im Alltag so vielleicht gar nicht bemerkt, und schon gar nicht beim doch meist recht kurzen Anspielen im Laden. Vieles ist auch optisch verborgen, sorgt aber über die Jahre dafür, dass der Bass oder die Gitarre auch härteste Einsätze und widrigste Wetterverhältnisse überstehen wird.

Die Passgenauigkeit, die Holzauswahl, die permanente Anpassung der Materialien und Werkzeuge, das Zusammenspiel der einzelnen Materialien - kein Wunder, dass die Massen an Instrumenten in der Customshop-Halle nahezu allesamt sofort spielbar waren. Man kennt das vielleicht aus Verkaufsläden - ohne Stimmgerät braucht man da erst gar nicht hinzugehen, und die Einspielzeit auf eines der Instrumente braucht schon so seine Zeit.

Bei den Customshop-Ausstellungsstücken aber konnte man sofort wie mit dem eigenen Bass loslegen, ohne sich besonders auf das einzelne Stück einstimmen zu müssen. Das zeigt für mich, dass die Bespielbarkeit der Warwick-Instrumente schon Extraklasse ist.

Instrumentenbau ist anscheinend kein Geschäft, wo man den schnellen Erfolg und das kurzfristige Geld suchen sollte. Die auf Nachhaltigkeit ausgelegte Produktionsweise, die Perfektion in der Warwick´schen Konstruktion und Fertigung zeigt mir, dass ein Warwick Bass auch in vielen Jahren noch eine exzellente Qualität aufweisen wird.

Bisher ist mir das so noch nicht aufgefallen, muss ich gestehen. Tolle Hölzer, gediegene Qualität - ja. Das hat schon etwas ausgemacht, wenn man im Laden mal einen "echten" Warwick ausprobiert hat. Aber erst im auseinandergebauten Zustand sah man, was Qualität made by Warwick ausmacht.

Das hört sich jetzt vielleicht etwas übertrieben wohlmeinend an, aber diese Präzision in der Holzverarbeitung ist schon beeindruckend. Vorher dachte ich schon mal, was denn nun an so einem Teil ein paar tausend Euro wert ist

Eins habe ich besonders gelernt: nicht die reine Manufaktur ist im Instrumentebau entscheidend, sondern gleichbleibende Qualität auf höchstem Niveau. Wenn man sich anschaut, mit welcher Präzision jeder beliebige Hals in jeden beliebigen Body (des gleichen Modells natürlich) passt, kann man nur noch die "Zähmung" des Naturmaterials Holz bei Warwick bewundern.

Da wird nichts wegen Passproblemen grob nachgeschliffen, mit Keilen unterfüttert, per bloßem Augenmaß als gerade oder passend empfunden und ähnliches. Das hatte schon Aufmerksamkeitswert. Jedes Fitzelchen Farbe wird an den Passstellen nach dem Lackieren des Bodys wieder weggefräst, damit auch nur Holz auf Holz sitzt, anstatt Holz auf dicker Farbschicht.


Innovationen und Nachhaltigkeit:

Erstaunt hat mich, wie sehr Hans Peter Wilfer auf Nachhaltigkeit setzt. Ich hätte jetzt eher erwartet, dass ein Unternehmer eher drauf achtet, wo man einen Produktionstakt um 0,2453 Sekunden verkürzen kann oder sowas. Aber bei Warwick geht es anscheinend rein um Qualität und Nachhaltigkeit.

Eigener Strom, eigener Stickstoff für die Lackierei, minimale Umweltbelastung, bis hin zu Schichtplänen, die für optimale Ressourcenschonung danach ausgelegt sind, wann welche Mitarbeiter auf welche Arbeitsmittel zugreifen. Null Prozent Ausschuss - das ist aber auch schon ein Ziel, das sicherlich nicht einfach zu erreichen ist.

Interessant war, dass an jeder Ecke der Produktion irgendetwas war, wo Warwick allein auf weiter Flur steht. Der Satz "wir sind die einzigen Instrumentenbauer auf der Welt, die ..." war fast schon ein Standardsatz während der Führungen ...

Insgesamt hat mir der Werksbesuch das Qualitätsmerkmal "Made in Germany" wieder nähergebracht, das in den letzten Jahren doch sehr gelitten hat, und von vielen Herstellern egal welcher Produkte, ziemlich versaubeutelt wurde. Zu 90% irgendwo auf der Welt produziert, in Deutschland grob endmontiert, kommt noch die Verpackung drum, und schon ist das Produkt "Made in Germany".

Ich zahle ja gerne für super Qualität auch das entsprechende Geld, so ist das nicht. Nach den zwei Tagen ist für mich klar: ein Warwick ist in der Tat sein Geld wert. Der wird auch in 20 Jahren noch passgenau sein, anstatt nach 5 Jahren harter Beanspruchung notgedrungen in Rente geschickt zu werden, weil alles scheppert, klappert, oder krumm und schief ist ...

So stelle ich mir eben einen deutschen Hersteller vor: mit nüchtern-verlässlicher deutscher Ingenieursmentalität durchkonstruiert von vorne bis hinten, der weltweiten Konkurrenz immer eine Innovation oder Einzigartigkeit voraus, Präzision auch dort, wo es keiner sofort sieht. Und nicht zu vergessen: top Arbeitsbedingungen, egal was irgendwer so behauptet.

 

[schubert]

....

Genau das war noch was, was ich auch noch betonen wollte! Die Jungs sagen selber, das Sie für sich den Anspruch haben, die besten Instrumente zu bauen. Und dabei wird auch Geld für Investitionen ausgegeben, von denen man weiß, dass sie dem Endkunden nicht auffallen werden.

Ein Beispiel dafür ist zum Beispiel, dass in den Hals zusätzlich 2 Metalstäbe eingebaut werden, die dafür sorgen, dass der Hals sich an diesen Stellen NICHT verbiegt. Es soll so sichergestellt werden, dass die gewollte natürliche Krümmung erst ab dem 12 (?) Bund beginnt und der Hals nicht auf den unteren Bünden wieder "hoch" kommt.

Das sieht man auf den Bildern von den unfertigen Hälsen ganz gut!

Den unbedingten Wille, das Beste Instrument zu bauen, mit allem Herzblut, aller Kraft und "ungewöhnlichen" Arbeitszeiten (von 5:00 - 22:00 Uhr ) merkt man jedenfalls ganz deutlich. Und das alles obwohl Hans Peter Wilfert KEIN Bassist oder Gitarrist ist! Ich hätte mir nicht vorstellen können, dass jemand, der nicht selbst Musiker ist, freiwillig in so eine undankbare Branche geht... Und daran auch noch so viel Spaß hat...

Es aber auch nicht nur das Instrumente bauen an sich, sondern auch das Ganze darum, was Hans Peter "einfach geil" findet. Es wurde ja schon geschrieben, dass sich die Firma damit beschäftigt, langfristig klimaneutral und stromtechnisch Autark zu werden. Auch wurde mal erwähnt, dass man die Maschinen extra Silber lackieren lässt, einfach damit es besser aussieht.

Es geht als definitiv nicht nur ums Geld machen. Auch das wurde immer hervor gehoben. Vor allem nicht in der Produktion in Marktneukrichen. Hier soll eher das Image aufgebaut werden und nicht unbedingt Geld gescheffelt werden.


Mir ist noch aufgefallen, dass die Produktion nicht annähernd ausgelastet war. Das kam mir zumindest so vor. Hans Peter Wilfert sagte aber ja auch, dass es in diesen Monaten eher weniger zu bauen gibt, weil auch immer nur auf Auftrag hin produziert wird - und nicht ein Bass auf Vorrat gefertigt wird! So kann es laut Hans Peter Wilfert auch vorkommen, dass er die Mitarbeiter zeitweise nach Hause schickt, weil es nichts zu machen gibt in manchen Monaten.





Und übrigens: Sogar die Toiletten sind bei Warwick schön (Anhang )

 

[ETiTho]

Ich hätte nicht gedacht, dass der Warwick-Besuch eine DERARTIGE Begeisterung auslöst. Schade, dass man da nicht selber dabeisein konnte. Das sind ja sensationelle Berichte
Bitte - bitte: mehr Bilder von den Bässen, von dem Custom-Shop, vom Holzlager.....

Bilder? Keine Angst, da kommt noch was Die Jungs mit den großen Kameras müssen erstmal noch ein bisschen sortieren und aussuchen

Zum Video: Interessant Ich hab mich lang nicht mehr auf Video gesehen, ich bin positiv überrascht von dem was bei der kurzen, sehr spontanen Aufnahme rausgekommen ist. Vielen Dank an Tobi für den Schnitt. Gut, dass du beim Thema Lack das reingeschnitten hast was Martin gesagt hat, und nicht meines.

Gruß

Thomas

/Edit: Die zwei Tage in Markneukirchen haben auch auf jeden Fall Lust auf mehr Usertreffen gemacht.

 

[schubert]

Ich hätte da noch ein paar Bilder:



Da ist eine von 8 Stationen der berüchtigten Maschine:










Das müsste das Ebenholz gewesen sein, bin mir nicht sicher - aber es war jedenfalls sauschwer!








Der Lagerplatz extra fürs FSC-Holz: