MGH-GUITARS - Eure Fragen, meine Antworten und Informationen

[Masterbuilder]

Hallo ihr da draußen,

heute zeigen wir euch die Produktion eines Humbucker´s

Um einen guten Pickup zu fertigen bedarf es an viel Erfahrung mit Gitarren und dem Wissen drumherum.
Es ist sehr wichtig, sich mit der Funktionsweise und dem Zusammenspiel der einzelnen Komponenten
einer Elektrogitarre auszukennen, denn nur dann wird man auch zielsicher für jeden
Gitarristen/in - Bassisten/in den passenden Pickup fertigen können.

Die Auswahl der einzelnen Bauteile sind auch entscheident, wie letztendlich der Humbucker / Singlecoil eine Induktion erzeugt
und somit die gewünschten Töne aus dem Instrument entlockt.
Ja und zu guter Letzt benötigt man handwerkliches Geschick und gute Werkzeuge / Maschinen.

In diesem Bildband wird kurz aber präzise dokumentiert, wie ein Humbucker entsteht,
vom ausgesuchten Material bis hin zum versandfertigen Produkt.

1. Spulenkörper aus ABS, Baseplate Neusilber/Nickel
geschwärzte Madenschrauben als Polepieces,
Ceramic Bar Magnet, Spacer aus Ahorn,
Moosgummistreifen, Befsetigungsschrauben aus
Edelstahl, 4-adriges Splitkabel, Isolierbänder,
Kupferband und Kupferlackdraht, in diesem Fall 0,05

2. Die Spulen werden gewickelt, hier von Hand.
Was kann eine CNC-Maschine, was man nicht von
Hand auch kann! Zugegeben, die CNC Technik ist
dann sicherlich 60 Sekunden schneller beim Wickeln.
Der Rest muß auch in größeren Firmen von Hand
erledigt werden.

3. Die Spulen (Bobbins) werden isoliert, damit es keinen
Kurzschluß gibt und der Pickup dann nicht so
funktioniert, wie er sollte.

4. Jetzt kommen die Anschlüsse an die Spulen und wie
auch bei Elektrikern mit einem Farbcode
(rot, weiß, grün und schwarz).
Das dient lediglich der Orientierung beim Verkabeln
und um andere Schaltvarianten zu probieren.

5. Nach den Anschlüssen wird wiederum Isoliert und es
kommt eine Windung (Turn) Kupferband um jede Spule.
das Kupferband schirmt den Pickup zusätzlich vor
unschönen Einstreuungen, ja und dann noch einmal
isolieren mit einem japanischen Reisband-Tape.
Das schaut auch optisch noch neutraler aus.

6. Jetzt kommt der Blockmagnet zwischen die Spulen,
welcher bei MGH Guitars verklebt wird, für mehr
Stabilität. Um Eigenschwingungen zu eliminieren
verwenden wir noch einen Streifen Moosgummi.

7. Für eine perfekte Montage fertigen wir uns
Abstandhalter (Spacer) aus Ahorn an, welche unter die
Spulen geklebt werden, diese verhindern ein Verkippen
der der Spulen bei der Verschraubung auf die
Baseplate. Zusätzlich absorbieren diese ebenfalls
unerwünschte Eigenschwingungen.

8. das Anschlusskabel ist mit allen Anschlüssen
verbunden und die Montage ist somit abgeschlossen.
Zwischen den einzelnen Schritten wird immer wieder
mit einem Multimeter überprüft, ob alle Werte sich
richtig verhalten und es keine Fehler gibt
(Wir sind ja auch nur Menschen)!

9. Jetzt kommt das Einwachsen (Wax Potting), hier
verwenden wir drei verschiedene Wachsarten/Typen.
Diese Mischung wurde lange ausprobiert, bis wir für
uns die beste Rezeptur dafür erzielten.
Das Wachsen findet unter Vakuum statt und wird in
zeitgenauen Schritten durchgeführt
(die Temperatur spielt eine nicht unwesentliche Rolle).

10. Nach dem Wachsbad wird der Pickup langsam
herunter gekühlt, damit sich keine Spannungen
aufbauen und von überschüssigem Wachs befreit.
Der Pickup ist fast fertig und wird gelabelt
(in diesem Fall bedruckt).

11. Nur folgt eine letzte Isolieren statt mit einem
Gewebeband, um ein schönes Gesamtbild zu erhalten
und die Verkabelung zu schützen. Die Bodenplatte
(Baseplate) bekommt noch alle Daten verpasst, wo
festgehalten wird wann dieser Pickup gefertigt wurde,
um welches Model es handelt und für welchen
Einbaubereich (Bridge, Middle oder Neck) er gefertigt
ist.

12. Hui, jetzt noch schnell in die Werkstatt und eine nette
Verpackung fertigen, dass Aug isst ja schließlich auch
mit und warum sollte das kleine Stück Ahorn in den
Ofen wandern, wenn man noch was schönes draus
machen kann! Ja, die Rohstoffe werden bei uns
geachtet und sinnvoll eingesetzt.

13. Ready to the Versenden!

Wir hoffen, dass euch der kleine Auszug gefallen hat
und ihr dadurch auch ein besseres Verständnis zum Verhältnis Preis/Leistung bekommen habt.

Es stecken schon sehr viele Handgriffe in solch einer Fertigung und es ist auch zeitintensiv.

Gruß euer Masterbuilder

 

[firestormmd]

Da werden sich die Jungs in Erlangen aber freuen! Schöne Arbeit.

Grüße, Marc

 

[smello]

Das Wachsen findet unter Vakuum statt

Nach den Bildern zu urteilen wird das Bad mit dem Wachs also verschlossen und Luft abgepumpt, oder?
Welchem Zweck dient das Ganze?

 

[musikuss]

Um Mikrofonie zu vermeiden.

 

[Austin.Powers]

Nach den Bildern zu urteilen wird das Bad mit dem Wachs also verschlossen und Luft abgepumpt, oder?
Welchem Zweck dient das Ganze?

Durch das Vakuum werden die letzten Luftblasen die sich beim vergießen gebildet haben. Quasi ausgesaugt. Siehst du auch ganz gut auf dem Bild. Das was aussieht als ob es kocht ist genau dieser Effekt. Dadurch sind keine Luftblasen mehr am Werkstück sprich in den Zwischenräumen. wie von Musikuss geschrieben wird die Microphonie bzw auch die Feedback Anfälligkeit verringert.

Lg
Marcel

 

[Masterbuilder]

Nach den Bildern zu urteilen wird das Bad mit dem Wachs also verschlossen und Luft abgepumpt, oder?
Welchem Zweck dient das Ganze?

Hallo smello,

wie musikuss bereits erwähnt hat dient das Einwachsen um Mikrofonie zu vermeiden.

( Unerwünschte, zum Teil sehr unangenehme Nebengeräusche / Pfeifen - Rückkoppelung, Feedback, welche durch die Eigenschwingungen der Bauteile und des Kupferlackdrahtes entstehen können )

Hier ist aber zu beachten, dass einige Eigenarten / Rückkoppelungen schon erwünscht sind, je nach Musikrichtung und Spieltechnik.

Wachs besitz einen anderen Siedepunkt / Aggregatzustand als Wasser oder aber andere Flüssigkeiten und diese Vorteile vom Wachs macht man sich hier zu nutze.
Das Wachs wir verflüssigt und dringt durch das Vakuum bis in die letzten Windungen der Spule.

Somit wird die Luft gegen das Wachs ausgetauscht und nach dem Erstarren des Wachses können die einzelnen Bauteile und vor allem der Draht kaum noch Eigenschwingungen entwickeln,
welche diese durchaus nerventötenden Nebeneffekte produzieren kann.

Doch ist es ratsam solche Sachen vom Fachmann/Frau durchführen zu lassen, denn ein unsachgemäßer Umgang mit Hitze und zu viel langes Vakuummieren kann auch nach hinten los gehen.
Die Spulen können sich verformen und schmelzen oder aber der Pickup bringt nur noch sehr schwierig oder aber gar nicht mehr die gewünschten Feedbacks hervor.

Es gibt aber auch Backlack-Drähte, welche ein Einwachsen hinfällig machen, hier wird durch Hitze der Draht ( verbacken ) und nach dem abkühlen ist alles fest verbunden ( Van Zandt Pickups aus Texas )

Gruß Masterbuilder

 

[smello]

Wozu das Wachsen gut ist wusste ich schon, mich hat interessiert, wozu das Luftabsaugen dient. Da habe ich mich vielleicht etwas ungeschickt ausgedrückt.

Hätte ja sein können, dass dies auch dazu dient die Viskosität des Wachses zu verringern, da der niedrigere Luftdruck ja den Siedepunkt herabsetzt. Danke für die Aufklärung.

Doch ist es ratsam solche Sachen vom Fachmann/Frau durchführen zu lassen, denn ein unsachgemäßer Umgang mit Hitze und zu viel langes Vakuummieren kann auch nach hinten los gehen.
Die Spulen können sich verformen und schmelzen oder aber der Pickup bringt nur noch sehr schwierig oder aber gar nicht mehr die gewünschten Feedbacks hervor.

Wobei man hier auch die Pferde scheu machen kann. Ich habe selbst schon mehrere PUs gewachst (natürlich ohne Vakuum) und so lange man vorsichtig ist passiert da auch nichts. Mechanische Resonanzen will man ja eigentlich komplett eliminieren. Die elektronischen sind ja durch die Spule und den Magneten gegeben. Da ändert auch das Wachs nicht viel dran.

 

[Masterbuilder]

Wozu das Wachsen gut ist wusste ich schon, mich hat interessiert, wozu das Luftabsaugen dient. Da habe ich mich vielleicht etwas ungeschickt ausgedrückt.

Hätte ja sein können, dass dies auch dazu dient die Viskosität des Wachses zu verringern, da der niedrigere Luftdruck ja den Siedepunkt herabsetzt. Danke für die Aufklärung.




Wobei man hier auch die Pferde scheu machen kann. Ich habe selbst schon mehrere PUs gewachst (natürlich ohne Vakuum) und so lange man vorsichtig ist passiert da auch nichts. Mechanische Resonanzen will man ja eigentlich komplett eliminieren. Die elektronischen sind ja durch die Spule und den Magneten gegeben. Da ändert auch das Wachs nicht viel dran.

Richtig, vor dem Servieren erst mal probieren!

 

[Masterbuilder]

Heute mal was interessantes!
Fertigung eines Pickguard´s
( Spector Coda 4 DLX )


Viele von euch kennen es, das geliebte Instrument soll verschönert, restauriert werden oder aber das alte Pickguard ist einfach zerkratzt, zerbrochen etc.!
Ha..ha.., da gibt es ja tolle Angebote in Netz.

Schnell eins bestellt zu drauf schrauben, schaut ja auf dem Bild genau so aus wie mein altes.
Und nun, es kommt an und passt hinten und vorne nicht, na toll!

Darum bieten wir euch einen erstklassigen Service, der sich sehen lassen kann und das alles in liebevoller Handarbeit.
Sicher könnte man es auch mit einer CNC Maschine fräsen, doch das ist eher vorteilhaft, wenn größere Mengen im immer gleichen Style gefertigt werden.
Wir machen es trotz alle dem manuel und können somit viel flexiebler auf eure Wünsche eingehen.

Und so funktioniert es:


Ihr sendet uns, wie auf dem ersten Bild zu sehen euer altes Pickguard zu und wir tasten es mit unseren Maschinen ab, erstellen davon eine Negativschablone zum Nachfräsen.

Die Schablone wird dann noch etwas nachbearbeitet an unserer OZZY ( oszilierende Spindelsleifmaschine )
um das neu Pickguard wirklich exakt reproduzieren zu können.

Sind wir mit dem Ergebnis zufrieden, wird die produzierte Frässchablone auf das neue Material fixiert
und die eigentliche Fräsarbeit kann beginnen.

Jetzt wird mittels Bündigfräser die Schablone abgetastet und eine perfekte Kopie
aus dem gewünschten Material, in diesem Fall schwarz dreilagig gefräst.

Nach dem Konturfräsen wird ringsherum eine Fase gesetzt um die drei Schichten deutlich heraus zu erkennen
und dem gesamten Pickguard ein Bild zu geben.

Nach den Fräsarbeiten werden die Bohrungen vorgenommen für die Montage auf dem Instrument
und diese werden auch schön säuberlich gesenkt für die Schraubenköpfe.

Die letzte Amtshandlung ist das Entgraten der Aussenkanten, einmal von links
und einmal von rechts, damit es keine unschönen Kanten gibt und man eventuel daran hängen bleibt.

Die Oberfläche des neuen Pickguard´s ist nicht zerkratzt, es befindet sich eine Schutzfolie oben auf
und nach dem entfernen dieser Folie erstrahlt das neue Teil in seinem edlen Glanz.

Gruß

euer Masterbuilder

 

[Masterbuilder]

Hallo ihr lieben Musikerboarder!

Heute fange ich mal einen Beitrag an, in dem genau beschrieben und gezeigt wird,
wie man bei MGH Guitars arbeitet.

Der Bau eines Gitarrenhalses bei MGH Guitars.
( E-Gitarre Bolt ON )

PART 1.

Von der Holzauswahl bis hin zum Leimen/Trocknen.

- Riegelahorn AAA Qualität
- Kopfplatte angeschäftet ( Winkel 12 Grad )
- Dual Trussrod
- Ahorngriffbrett 647ér Mensur 24 Bünde
- Kopfplattenoverlay aus Flatwork
- Mechaniken 6 rechts in line
- Modern D Shape

Auswahl des Bohlenabschnittes und Anzeichnung für den ersten Einschnitt.
Die Bohle ist 55mm stark und das geschulte Auge kann auch die Riegelung im Holz erkennen.

Hier gut zu erkennen, der Saumschnitt und das heraustrennen der Halskantel 65mm
Nach dem Zuschnitt wird gehobelt, winklig auf 90° das muß sehr gewissenhaft durchgeführt werden, damit das Endergebnis auch perfekt wird.

Das prüfende Auge des Meisters gibt die Kantel frei für den Dickenhobel.
Gehobelt wird jetzt auf 60 X 50mm

Alles sehr gewissenhaft und ökonomisch bedacht.

Nach dem Hobeln kann man sehr gut die Maserung und die Verriegelung im Holz erkennen.
Um wenig Verschnitt zu haben und die Maschinenstunden bestens auszunutzen werden gleich zwei Hälse daraus gefertigt,
einen für den Auftraggeber und einen für den Bestand.

Den schönsten darf sich der Kunde aussuchen.

Die Kantel ist nun geteilt, wird noch einmal von der sägerauen Seite auf 20mm gehobelt und fertig markiert für den Schäftschnitt.

Auf den Bildern ist die Markierung gut zu erkennen im 12° Winkel

Jetzt muß die sägeraue Stelle für die perfekte Verleimung gefräst werden, dass nehme ich an der Tischoberfräse vor.

Für diesen Fräsvorgang benötige ich zwei Durchläufe und dann passt´s.

Ein perfektes Fräsbild, wo auch die Maserung durch die Schäftung nicht großartig gestört wird.

Es folgt das Verleimen.

Zuvor werden die zu verleimenden Stellen gewässert, dass nimmt zum einem Dreck und Staub weg und zum anderen stellen sich die Holzfasern auf.
Das hat den Vorteil, dass der Leim besser in die Fasern ( Poren ) eindringen kann und es dadurch eine kompaktere Leimverbindung ergibt.

Der zweite Vorteil ist, man bekommt dadurch auch etwas mehr Zeit beim Verleimen, bis der Leim anzieht.

Benutzt werden Leimzulagen aus Abschnitten anderer Bauprojekte ( auch hier wird sehr auf Ökonomie geachtet, alles verwerten ).

Leim darf und sollte auch austreten, nur tropfen darf es nicht.

Nach dem Verleimen können sich die Teile erst einmal ausruhen und trocknen.

Wer grad geil geworden ist sollte dran bleiben, PART 2. folgt demnächst.

Und wer Fragen hat kann diese ruhig stellen.​

 

[Titan-Jan]

Und wer Fragen hat kann diese ruhig stellen.​

Na dann :-D
Meistens liest man, dass es wichtig ist beide Teile zu verstiften (natürlich außerhalb der späteren Kopfplatte), weil sie sonst gerne gegeneinander verrutschen beim verleimen, besonders durch den Winkel. Wie löst du dieses Problem?

 

[Masterbuilder]

Na dann :-D
Meistens liest man, dass es wichtig ist beide Teile zu verstiften (natürlich außerhalb der späteren Kopfplatte), weil sie sonst gerne gegeneinander verrutschen beim verleimen, besonders durch den Winkel. Wie löst du dieses Problem?

Das ist sehr deutlich auf den letzten Bildern zu erkennen.

Hier werden die beiden Teile passig angesetzt und mittels zweier Schraubzwingen am Tisch direkt befestigt.
Jetzt kann ich die Zulagen nehmen und wiederum mit zwei Schraubzwingen verleimen.
Nun löse ich wieder die ersten beiden Zwingen vom Tisch und befestige diese gegensinnig am Halsrohling ( sehr gut zu sehen im letzten Bild ).

Das vorherige Wässern trägt auch noch einmal dazu bei eine bessere Verleimung zu gewährleisten, ohne Verrutschen.

Gruß Masterbuilder

 

[Titan-Jan]

Ahja, danke für die Erklärung!

 

[Masterbuilder]

So, neben dem normalen Wahnsinn mal wieder etwas für euch gemacht.

PART 2.

Der Bau eines Gitarrenhalses geht weiter.
( E-Gitarre Bolt ON )

Heute: ...........ach, schaut´s euch an!

Der Halsrohling wird in meine Fräsvorrichtung eingespannt und markiert, für die Fräsmitte, Frästiefe und Fräspunkte.

Ich nutze sehr gern einen Doppel Dual Trussrod mit minimalen Ausfräsungen ( 9 X 6 X 460mm )

Die Oberfräse wird mittels Parallelanschlag ausgerichtet und in zwei Durchgängen geführt.

Das Ergebnis ist eine exakte Fräsnut.

Nun wird die Fräsung für die Trussrod-Mutter gesetzt, damit diese frei arbeiten kann
und auch der Stab kann danach gleich eingepresst werden.

Der folgende Schritt ist sehr wichtig und auch etwas anspruchsvoller.

Jetzt wird die Kopfplattenstärke ausgearbeitet mittels Frässchablonen und Fräser.

Diesen Arbeitsgang führe ich auch in zwei Schritten durch, um das beste Ergebnis zu erhalten.

Perfektion bis ins Detail!

Die Kopfplattenseitenteile werden mir der selben Frässchablone gefertigt um ein passgenaues Ergebnis zu erhalten.

Vor dem Verleimen wird noch einmal Maß genommen und angezeichnet ( keine bösen Überraschungen ) nicht war!

Leimstellen auch hier wieder vorab säubern durch Wässern und mit Leim benetzen mittels Leimrolle.

Alles schön ausrichten und nach Anzeichnung Verzwingen.

Jetzt dürfen die Halsrohlinge wieder etwas ruhen und trocknen.

Part 3. folgt in kürze, bleibt am Ball!

euer Masterbuilder

 

[Masterbuilder]

Heute habe ich mal wieder etwas Zeit für euch gefunden und am Projekt zum Teilhaben weiter gearbeitet.

PART 3.

Der Bau eines Gitarrenhalses geht in die nächste Runde.
( E-Gitarre Bolt ON )

Ä...Voila!

Die Kopfplatte wird mittels Bandschleifer und Handschleifer säuberlich bearbeitet um alle Leimstellen zu Glätten.

Mittels Frässchablonen wird alles noch einmal kontrolliert und Maß genommen.
Die Grundform wird aufgezeichnet und anschließend an der Bandsäge grob ausgeschnitten.

Nach dem Ausschneiden werden Hals und Kopfplattenprofil gefräst.
Anschließend geht's auch schon an die Mechanikbohrungen.

Vom Fräsen bleibt meißt ein Grad und unsaubere Übergänge stehen welche mittels oszillierender Schleifmaschine angepasst werden.

Es wird sich der Kopfplatte zugewendet und wie hier, in diesem Fall ein Kopfplatten-Overlay aus Flatworkmaterial gefräst.
Dieses Overlay macht die Kopfplatte noch stabiler und neutral zum Korpus.

Nach dem Ausfräsen werden die zu verleimenden Oberflächen angeraut, gewässert und mit Leim benetzt.
Der Leimauftrag erfolgt wie immer mit einer Leimrolle, für einen gleichmäßigen Leimauftrag.

Für eine kompakte Verleimung verwende ich Leimzulagen welche im der Grundform der Kopfplatte sind,
was wiederum für eine gleichmäßige Druckverteilung sorgt.



Wer Spaß und Interesse an meinen Beiträgen gefunden hat sollte unbedingt dran bleiben.
In PART 4. geht´s schon ans Griffbrett.

Euer Masterbuilder

 

[Masterbuilder]

Wie versprochen geht´s weiter mit diesem Beitrag.

PART 4.

Der Bau eines Gitarrenhalses geht in die nächste Runde.
( E-Gitarre Bolt ON )

Heute: Griffbrett, von der Holzauswahl bis hin zum verleimen.​

​

 

[Masterbuilder]

Es wurde sich für Ahorn mit liegenden Jahresringen entschieden und so werden aus einer Bohle
gleich zwei Teile geschnitten.

Wenn schon Arbeit, dann richtig!

Es ist zum Anfang noch nicht viel zu erkennen, doch nach dem ersten Abrichten kommt die schöne Maserung zum Vorschein.

Damit es keinen hässlichen Hobelschläge gibt, immer schön die Hobelrichtung markieren.

Nach dem Abrichten und Dickenhobeln werden die Bohlen aufgetrennt und wieder selektiert.

Das Auge spielt ja mit!

Nach der Holzauswahl werden zwei Kanteln auf Maß gehobelt, woraus die Griffbretter geschnitten werden.

Um etwas Speil zu haben bringe ich sie auf eine Breite von 70mm

Jetzt werden die Griffbrettrohlinge zugeschnitten und auch gleich auf 8mm Stärke gehobelt.

Als Vorlage dient ein bereits fertiges Griffbrett.

Richtungspfeile nicht vergessen!

Bei einem Bauprojekt hätte ich mir die Mühe nicht gemacht aber wenn man Instrumentenbauer ist,
muß auch schon effektiv gearbeitet werden.

Ich habe mir eine kleine Dickenhobelmaschine im Baumarkt gekauft und umgebaut, womit jetzt der Griffbrettradius
gehobelt wird.

Eine Nachbearbeitung und Feinschliff muß trotz alledem folgen.

Wie auch beim Hobeln, so habe ich mir für das Schlitzen der Griffbretter auch selber geholfen und mit einfachen
aber guten Materialien eine Sägelehre gefertigt.

Zwei Schnellspanner ermöglichen ein schnelles lösen und anziehen der Werkstücke.

Die Kugellager verhindern ein verkippen des Sägeblattes und mindern die Reibung, so hat man lange etwas von der Japansäge.

Das Ergebnis kann sich sehen lassen und ich habe mal die Zeit gestoppt.

Bei 24 Bundschlitzen komme ich auf eine Schlitzzeit von 4 Minuten ( TOP ).

Mittels Schablone werden die Griffbretter auf das gewünschte Halsmaß gefräst
und dann kanns auch schon ans verleimen gehen.

Alle Stellen, welche keinen Leim abbekommen sollen, werden im Vorfeld sauber abgeklebt ( Halsfuß ENDE und Sattelbereich ).

Jetzt wird gewässert und der Leim aufgetragen, so wenig wie möglich aber so viel wie nötig!

Damit mir das Griffbrett nicht verrutscht, setze ich den Sattel schon an die richtige Position, lege das benetzte Griffbrett auf den Hals auf
und fixiere mittels zweier Schraubzwingen ( vorn und hinten ) das Griffbrett mit dem Hals Seitlich.

Um einen gleichmäßigen Druck beim verleimen auszuüben, verwende ich zwei Hartholz-Leimzulagen.

Nachdem alle Schraubzwingen sauber angezogen sind kann der Sattel aus der Sattelnut genommen und das Klebeband entfernt werden.

Die Übergänge mit eine nassen Schwamm oder Tuch von überschüssigen Leim befreien und es ist wieder Trocknungszeit angesagt.

Je sauberer und exakter man bei allen Schritten arbeitet, desto weniger Nacharbeit fällt an und das Ergebnis schaut auch einfach besser aus.


In PART 5. geht´s an die Inlays und die Bundstäbe.

Dran bleiben lohnt!

 

[Yvo93]

Finde es spannend zu sehen wie bei euch/dir gearbeitet wird.
Natürlich ist dieser Thread auch gute Werbung, aber in dieser Form finde ich das vollkommen legitim und gut.
Wäre spannend wenn du mal den End-to-End Prozess anhand eines Auftrags darstellen würdest.
Sprich startend ab Bestellungen bis hin zum fertigen Produkt / Versand.

Spannend fände ich da auch wie du den Kunden beratest - gerade auch im Hinblick auf Soundeigenschaften, Holzwahl auch in Verbindung mit deinen Tonabnehmern.
Und dann eben der Bauprozess inkl. Body und Hardware!

Auf jeden Fall schon einmal danke für die Einblicke!

 

[Masterbuilder]

Finde es spannend zu sehen wie bei euch/dir gearbeitet wird.
Natürlich ist dieser Thread auch gute Werbung, aber in dieser Form finde ich das vollkommen legitim und gut.
Wäre spannend wenn du mal den End-to-End Prozess anhand eines Auftrags darstellen würdest.
Sprich startend ab Bestellungen bis hin zum fertigen Produkt / Versand.

Spannend fände ich da auch wie du den Kunden beratest - gerade auch im Hinblick auf Soundeigenschaften, Holzwahl auch in Verbindung mit deinen Tonabnehmern.
Und dann eben der Bauprozess inkl. Body und Hardware!

Auf jeden Fall schon einmal danke für die Einblicke!

Hi Yvo93,

danke für deine lobenden Zeilen und deine Begeisterung für meine Arbeiten.

Ich produziere ja nicht aus Jux und Dallerei, es steckt bei jeder Arbeit auch ein Auftrag dahinter, so auch hier.
Um einen guten/gutes ( bezahlbaren ) Preis/Leistung Verhältnis zu bieten, fertige nach Auftragseingang immer drei bis vier Instrumente gleichzeitig.

So kann ich eine Mischkalkulation abhalten auf die gefertigten Gitarren/Bässe und habe immer einige Modelle am Lager zum präsentieren.

Das mit dem gesamten Prozedere, von der Beratung, bis hin zum Versand ist schon interessant und bringt auch noch etwas Licht in ein Unternehmen.

Wird als nächstes Projekt in Angriff genommen.

Gruß Masterbuilder

 

[Masterbuilder]

Auch jeder Urlaub hat mal sein ENDE und so geht es mit vollgetankter Energie weiter.

PART 5.

Der Bau eines Gitarrenhalses geht in die nächste Runde.
( E-Gitarre Bolt ON )

Heute: Inlays anfertigen und einsetzen, Bundierung + Sattel platzieren.

Da ausschließlich Custominstrumente ( Einzelstücke ) gefertigt bis auf einige Kleinserien,
wird konsequent auf CNC Technik verzichtet und aus Flexibilität reine Handarbeit betrieben.

Die Fräsungen für die Blockinlays am Rand werden mittel´s Parallelanschlag ins Griffbrett gefräst und anschließend säuberlich mit dem Stecheisen
nachbearbeitet, für einen perfekten Sitz.

Damit es einen guten Arbeitsfluss gibt und somit auch keine Wartezeiten beim Trocknungszeiten werden gleich mehrere
Hälse bearbeitet und man bekommt so auch eine gute Mischkalkulation hin.

Die Blockinlays werden zurecht geschnitten, eingesetzt und anschließend bündig geschliffen mittels Radiussander.

Nach dem das Griffbrett auf das richtige Maß gebracht ist und alles exakt verläuft werden die Bundstäbe eingepresst.

In diesem Fall Medium/Jumbo extra hart von Wagner.

Die Bünde sind nun eingepresst und werden mittels zweier Aluschienen nochmals nachgepresst und seitlich der Bundschlitze
mit Leim fixiert um ein eventuelles herausdrücken den Bünde zu vermeiden, was bei einer extremen Beanspruchung des Halses durchaus passieren kann.

Die Press und Trocknungszeit ist vorbei und es können seitlich die Bünde abgerichtet werden.
Hierfür verwende ich eine Stahlfeile von Göldo.

Vorletzte Amtshandlung ist das verrunden der Bundenden, das schaut optisch einfach schöner aus und verhindert Verletzungen an den Händen.

Jetzt noch den Sattel einleimen und der Hals ist fertig für das Shaping im kommenden Part 6.

Wer wissen möchte, wie es weiter geht sollte unbedingt dran bleiben.