Flying V mit Tremolo und one-piece-maple-neck (Git-Bau)

  • Ersteller Titan-Jan
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So dann noch ein paar kleinere Baustellen abgehakt.

1.) E-Fach-Deckel
Die Rückseite plan gehobelt
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Dabei fiel eine Stelle etwas unangenehm auf. Leider ist da der Deckel etwas kurz geraten. Ärgerlich, weiß nicht, warum...
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Habe dann einen Streifen Furnier angeleimt und die Lücke gefüllt. Ist ok.
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2. Rückseitenkante verrundet
Dazu habe ich meinen geliebten R3-Radiusfräser genommen. Den habe ich mir mal für Möbelbauprojekte gekauft und finde den echt super. Die Kanten sind schön gleichmäßig verrundet und entschärft aber noch nicht "rundgelutscht". Finde ich, ist ein ganz gutes Maß.
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3. Kabelkanal repariert
Komischerweise war der Kabelkanal etwas zu lang. Das bei uns in der Firma schon geflügelte Wort "Im CAD hat's gepasst" (man stelle ich sich den Konstrukteur in der Runde hämischer Mitarbeiter vor, wie er mit einer Mischung aus Verzweiflung/Wut/Ratlosigkeit merkt, dass ein Teil in der Montage plötzlich nicht montierbar ist) hat hier gut gepasst... naja ich habe ein Füllstück eingeleimt. Es geht nicht um Optik (wird deckend lackiert und vom Schlagbrett überdeckt) aber hier sollte der 5-Wege-Schalter festgeschraubt werden.
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4. Tonabnehmerrahmen
Statt Rahmen habe ich kleine Halter gefräst. Die Idee kam mir recht spontan. So werden die PUs im Korpus montiert. Das vereinfacht die Montage (wegen dem Kabelmanagement) und so kann ich das Schlagbrett am Ende, da es keine Funktion mehr hat sondern eine reine Blende ist, nur noch mit Magneten aufklippsen und es gibt keine sichtbaren Schraubenköpfe auf dem Schlagbrett. Bin gespannt wie es ausschaut. Aber es passt zum Gesamtkonzept, ich versuche immer möglichst "aufzuräumen" und zu "vereinfachen", auch in optischer Hinsicht.
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Das scheint der perfekte Neck Joint zu werden
 
So dieser Eintrag passt zur Serie "Segen und Fluch einer CNC".

Die Tonabnehmerfräsungen zu vergrößern war total easy und eine Sache von 10 Minuten. Die Flying V ist halt auch leicht auf der CNC auszurichten (dank der langen geraden Seitenflächen) und den Nullpunkt ermittelt man auf wenige Zehntel genau, macht eine erste Testfräsung, wo man nur 2-3 Zehntel Material abträgt, misst nach, justiert ggf. Nullpunkt und/oder Fräswege und dann geht's auch schon los. Soweit null problemo.

Außerdem habe ich die Poren auf der Vorderseite schon mal mit schwarzer Holzpaste gefüllt.
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Dann zum Schlagbrett. Das Schlagbrett habe ich von der Rückseite her gefräst, weil ich dort passgenau Versenkungen für die Magnete haben möchte. Die Fase an der Vorderseite mache ich dann gar nicht an der CNC sondern nachträglich mit einem Kugellagerfräse und einer Schablone.

Zuerst den Rohling in den vier Ecken auf die Opferplatte geschraubt.
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Danach die ersten Pfade gefahren, um dann noch konturnah weitere Schrauben anzubringen. Bei so dünner Materialstärke vibriert die Platte sonst ganz nervig und kann auch nach oben gezogen werden und schwupps ist aus einer Frästasche eine Durchgangsfräsung geworden.
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Danach durchgefräst und das Schlagbrett an einigen Stegen mit dem Rahmen befestigt gelassen. Die Stecke kann man nachher manuell wegsägen/schleifen, in dem Fall werden sie dann mit der Fase abrasiert. Anschließend die spätere Holzschablone für die Fase mit doppelseitigem Klebeband aufgeklebt.
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Da ich ja nun das Schlagbrett zwar nicht mehr sehe aber dennoch genau weiß (anhand des Programms), WO ich gleich fräsen werde, habe ich noch einige Bohrungen ergänzt um das Holzbrett festschrauben zu können. Die Schrauben sind also nicht in der Fräsbahn aber dennoch möglichst nah daneben und es sind sowohl die spätere Schablone als auch der außenliegende Rahmen schön fixiert.
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So und dann voller Verwunderung festgestellt, dass die Fräsnut im Holz einen Offset hat zur Fräsnut im Kunststoff. Dummes Gesicht gemacht... Die Ursache: Ich hatte wohl EINEN FALSCHEN MAUSKLICK gemacht und die Außenkontur des Schlagbretts beim Fräsen des Kunststoffs als Innenkontur/Tasche definiert. Daher ist der Fräser auf der INNENSEITE der Kontur gefahren, statt außen. Naja... ärgerlich um das Material und die Zeit aber nicht weiter tragisch. Habe einen neuen Schlagbrettrohling besellt und versuche ich an einem anderen Tag mit mehr Konzentration nochmal...

Dies also auch nochmal als kleiner Realitäts-Check für diejenigen, die (immer noch) glauben, Gitarrenbau mit einer CNC wäre eays-peasy und man wäre auf Knopfdruck fertig. Ich würde sagen, es ist WESENTLICH komplexer und erfordert sehr viel mehr vorausschauende Planung. Und schief gehen kann es halt auch immer noch, wenn man ein Mal kurz nicht aufpasst. Davor ist man trotzdem nicht sicher... Mir macht's trotzdem Freude mit der CNC... :)

Nun darf das (falsche) Schlagbrett schon mal probeliegen. Sieht doch schon cool aus! Das hebt dann wieder die Laune...
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Inzwischen habe ich den Hals feingeschliffen und mich entschieden, ihn (so wie das Griffbrett) mit Bondex Holzsiegel zu behandeln. Die Verarbeitung war nämlich super easy und die Oberfläche sehr schön.

Das Ergebnis war umwerfend. Trotz einiger Mängel erst mal ein echt feierlicher Moment:
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Wow, das muss sich erstmal setzen.
Bin mehr als froh, trotz dem extrem ärgerlichen durchfräsen der Trussrod-Nut das Halsholz gerettet zu haben. Hat sich gelohnt würde ich sagen.
 
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Nunja hier ist übrigens alles andere als Stillstand, war nur etwas schreibfaul, weil nichts aufregendes passiert. Bin halt am Finish dran, was soll man dazu sagen... ist halt ein langwieriger (und verhasster) Prozess, der sich aber doch immer wieder lohnt!
;-)


Also zum Body:
Ich will ja ein Blacktop. Und ich wollte wieder mit den Spraydosen vom Gitarrenbastler.de lackieren. Jetzt hatte der ein nicht-deckendes schwarz im Angebot, das musste ich unbedingt ausprobieren. An sich würde es mir nämlich gefallen, wenn man auf dem Top noch die Holzmaserung erahnen kann.
Tatsächlich sieht das Mahagoni nach der ersten Schicht Lack auch saugeil aus:
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Allerdings müsste ich schon seeeehr viele Schichte lackieren, bis daraus ein richtiges schwarz wird (ist seeeehr nicht-deckend, wenn man das so sagen kann). Und ich habe überlegt, die Zargen und Rückseite so zu lackieren aber ein Probestück aus Ahorn (was ja dem Binding entspricht) sah einfach nur schmuddelig aus.
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Also doch richtiges schwarz:
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Außerdem habe ich aus neuem Material ein neues Pickguard gefräst (wie schon gezeigt auf der CNC, nur dieses mal richtig...). Anschließend habe ich die Fasen mit meiner Tischfräse gemacht. Dazu mal noch ein paar Bilder, vlt hilft das ja dem einen oder anderen. Ist sicher nicht unbekannt aber mit so einer 50€ Fräse, dem Scherentisch und ein paar Resthölzern kann man so ganz elegant eine tolle, einfache Vorrichtung für Fasen, Nuten und Radien bauen. Ich hole den ganzen Aufbau immer raus zum einstellen der Höhe und so Kleinigkeiten wie ein Schlagbrett fräse ich dann so in ganz bequemer Höhe. Wenn ich größere Teile damit bearbeite lasse ich es dann wieder in der Werkbank ein und zum Verstauen auch. Ist so überhaupt nicht im Weg. Und übrigens funktioniert die Absaugung so richtig gut. VIEL besser als mit der Fräse im Fräsständer oder Fräskorb.

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Achja und der Hals ist inzwischen fertig. Mechaniken sind auch schon montiert und der Sattel ist grob vorgearbeitet. Der wird dann erst noch weiter verschönert, wenn die Sattelkerben final sind und das mache ich natürlich erst mit aufgespannten Saiten.
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Die letzten Tage hat der Korpus seine Klarlackschichten bekommen. Hoffentlich kann ich die nächsten Tage dann mit Feinschliff und Politur weitermachen und dann geht's auch "schon" in Richtung Endmontage. Olé olé
 
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*edit*

Danke dir!
Ja das ist quasi ein Clon der Makita... Da gibt es mehrere günstige Alternativfräsen... kosten so um die 50...70€ meine ich.
 
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Für die Befestigung vom Pickguard habe ich kleine Neodym-Magneten an das Pickguard geklebt.
Als Gegenstück im Body sind passende Versenkungen (also die Magnete stehen am Pickguard ja hervor und passen dann genau in die vier Aussparungen im Body). So kann das Pickguard also schon nicht mehr verrutschen. Und damit es nicht runterfällt, sind einfache kleine Holzschrauben in die Aussparungen geschraubt.
Der Vorteil davon ist: Im Gegensatz zu Magneten als Gegenstücke habe ich keine Schmiererei mit dem Kleber, sondern kann einfach schrauben, und ich kann die Einschraubtiefe und damit den verbleibenden Luftspalt und damit die Anziehungskraft variieren.
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Boah und dann noch dieser total unangenehme Nervenkitzel, wenn man die fast fertige Gitarre nochmal mit schwerem Gerät bearbeiten muss. Aber die Idee war halt, dass ich dadurch saubere Bohrungen behalte und diese nicht von Lack vollgesuppt werden.
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Jo und dann ging's an die Montage:
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Die Humbucker verbaue ich so, damit das Schlagbrett frei von Schrauben bleibt. Mir gefällts optisch ganz gut! Ist halt bissl aufwändiger einerseits, andererseits ist beim Verkabeln so auch einfacher, als wenn die PUs am Schlagbrett hängen würden.
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ganz tolles Teil !
allerdings fehlen mir die Schrauben...... ich bin das einfach gewöhnt das an den Pickups und Guard Schrauben sind,

Gewohntes Design und doch ganz anderst... toll!

und jetzt eine in Lake placid blue bitte :D
 
ganz tolles Teil !
allerdings fehlen mir die Schrauben...... ich bin das einfach gewöhnt das an den Pickups und Guard Schrauben sind,

Gewohntes Design und doch ganz anderst... toll!

und jetzt eine in Lake placid blue bitte :D
Danke dir! Auja, ich würde die so gerne in mehreren verschiedenen Farben bauen. Zum Beispiel auch Goldtop, dunkelrot, orange, surf green, tv yellow,... ich glaube, der würden wirklich einige Farben gut stehen ;-) Wenn das nur nicht immer so teuer wäre...
Beitrag automatisch zusammengefügt:

So Leute, eure Meinungen sind gefragt. Die wichtigste Frage überhaupt beim Bau einer Gitarre:
Welche Potiknöpfe soll ich nur nehmen?

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Für den 5-Wege-Schalter wollte ich vlt einen eigenen Knopf aus Mahagoni herstellen.
 
Mir gefallt Nummer 1 am Besten! Überhaupt wenn das Pickguard noch eine wenig "creamiger" wird!
Also ich würde sie in TV Yellow nehmen:love:. Wohin darf ich überweisen?(y)
 
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Nr. 4 (schwarze Speedknobs) (y)
 
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Ich würde diese nehmen:

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Ich bin auch für Nr. 3.
 
1 oder 7!
Ich finde auch das Design des Pickguards sehr gelungen. 5-Wege-Schalter mag ich auch sehr gerne bei 2 Humbuckern. Brücke/Tremolo ist jetzt nicht so mein Fall!
 
Ganz klar Nr. 3 :rock:
 
Also 1 gefiel mir vom Stil her eigentlich am besten. Aber die Farbe ist leider doch etwas daneben und passt nicht so richtig zum Pickguard... leider... Habe jetzt mal die 7er drauf. Vlt baue ich aber auch noch auf die vernickelten Speeddomes um (also die 3er), die sind auch noch nicht raus.
Danke für die rege Beteiligung, hat mir tatsächlich sehr geholfen bei der Entscheidung! Erst wollte ich nämlich die goldenen Paula-Knobs nehmen. Aber ihr habt Recht, die passen eigentlich gar nicht...

Tja inzwischen sind tatsächlich Saiten drauf! Und die rockt schon richtig. Die PUs waren eine gute Wahl, die klingen toll. Vor allem der Hals-PU! Ist glaub der erste Hals-PU, der mir so richtig gut gefällt!

Zuerst habe ich nur den 5-Wege-Schalter verschaltet und dann direkt an die Buchse. Muss sagen, alle 5 Positionen sind cool, die vierte Position (Single-Coil an der Bridge) ist etwas schwach auf der Brust... Am besten sind auf jeden Fall die beiden Humbucker für sich (also Postion 1 und 5), wobei Position 3 (Singlecoil Neck + Singlecoil Bridge) schon auch super klingt.

Um die Widerstandswerte und Kapazitäten gut auszulegen habe ich mir mal eine Testbox gebaut. Da kann ich umschalten zwischen C-Switch, Volume- und Tone-Poti und dann entsprechende Werte ausprobieren. Hatte ich hier glaub auch schon mal vorgestellt. Ist wirklich sehr praktisch! Sonst ist das immer so ein raten
;-)

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Habe festgestellt, dass ein 2,2nF-Kondensator gut wäre fürs Tone-Poti und dass mir ein linearer Verlauf beim Volume lieber wäre. Den Kondensator hab ich noch in der Schublade gefunden, das Volume-Poti bestelle und ersetze ich bei nächster Gelegenheit.

Dann habe ich noch fertig verkabelt (mit Kabeln aus einer Mikrowelle, die ich vor ein paar Wochenwegen eines Trafos für Lichtenbergfiguren für ein anderes Gitarren-Projekt ausgeschlachtet hatte).
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Achja und was ich noch erwähnen wollte: Fürs Sattelfeilen habe ich mir mal so einen Mini-Schraubstock gebaut aus einer Gewindestange und einer sehr kurzen Muster-Linearführung. Ist sehr praktisch, kann ich empfehlen.
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