Die beiden Tage waren echt der Hammer ...
Lange Anreise für den ein oder anderen (wie mich), aber das hat sich gelohnt! Eine dermaßen kumpelhafte Atmosphäre und solche tiefen Einblicke bei einem Instrumentenhersteller bekommt man sicher kein zweites mal geboten. Ein fettes Danke an Hans Peter Wilfer und natürlich auch sein gesamtes Team! Man hat sich wirklich als gerne gesehener Gast gefühlt.
Das Hotel - eine klasse Herberge für unsere Mannschaft. Samt weltbesten Cappuccino für Martin, den Boardchefe
Top Verpflegung und super Zimmer. Das BBQ am Montagabend hätte wahrscheinlich eine ganze Kompanie verköstigen können ...
Empfangshalle, Produktion und Custom Shop Abteilung sind wirklich eine Klasse für sich.
Der ein oder andere Power-Notizen-Macher unter den Teilnhemern wird sicher da noch massig Berichtsmaterial nachschieben, deshalb hier nur ein relativ kleiner Bericht.
Es ist erstaunlich, wie man eine Instrumentenproduktion dermaßen clean und nahezu perfekt durchorganisieren kann. Das hat wirklich
nichts mit einer Instrumentenbauer-Basteldude zu tun, wie man sich das so landläufig vorstellt. Vom Boden bei Warwick könnte man essen, der Arbeitsschutz ist auf exzellentem Niveau, und die Präzision der Produktion der einzelnen Instrumententeile ist wirklich Weltklasse.
Man sieht an jeder Ecke, wie durchgeplant der Betrieb ist, und welche weitreichenden Gedanken zu sämtlichen Produktionsbereichen man sich in den Jahren des Aufbaus gemacht hat. Selbst die Rohre der Staubabsauganlage sind wie vom Innenarchitekten designed ...
Angefangen hat der Montag ja nach der Fahrt vom Hotel zum nahen Betrieb mit der Besichtigung der Empfangshalle. Schon da das erste Glitzern in den Augen der Teilnehmer. Hochmodern, mit jeder Menge erstklassiger Instrumente aus vielen Jahren Betriebsgeschichte. Endorser-Bässe ohne Ende, alles zum Befummeln freigegeben - ein echtes Paradies für Instrumentenliebhaber. Und da waren wir noch nicht in der CustomShop-Abteilung ...
Wie man auf den ersten Fotos schon sieht, auch die Arbeitsplätze in Verwaltung und Konstruktion sind top gemacht. Allein die Massen an tollem Echtholz auf dem Boden - daraus machen andere Instrumente ...
Insgesamt eine echte Wohlfühlatmosphäre. Samt Fitnessraum und Sauna (!!). Welcher Schlingel die Sauna mit transparentem Glas bestellt hat, fragen wir jetzt aber lieber nicht
Beeindruckend: die riesige Veranstaltungshalle, wo es auch lecker Snacks zur Mittagspause gab. 1.000 Mann Fassungsvermögen - alter Schwede, da träumt mancher Club von ...
Der Gang durch das riesige
Holzlager (samt Spezialecke für die richtig geilen Hölzer) ist ein Genuss für jeden Holzfreak, der sich einen Bass mit exotischen, außergewöhnlichen, oder aber auch "nur" erstklassigen Tonhölzern bauen lassen will. Man sieht auch dort, wie stark sich Warwick in den letzten Jahren weiterentwickelt hat. Neben dem Standard Methoden der Holztrockung findet man auch hochmoderne Anlagen auf Vakuumbasis, die auch ein Teil der Voraussetzung für die extreme Passgenauigkeit der diversen Instrumententeile sind, welche man in der Produktion dann bestaunen kann.
Herausragend auch hier der Produktionsleiter Marcus Spangler, der immer und überall im Produktionsprozess auf Fragen eine weitreichende Antwort parat hatte, die zeigt, dass bei Warwick nicht einfach probiert wird, sondern die Produktion auf der Basis erstklassiger Fachkenntnis funktionert
Ein absolutes Highlight in der Produktion: die Lackierabteilung. Nichts mehr mit wochenlanger Trockung der frischen Bässe. Innerhalb von wenigen Sekunden härten die speziellen Kabinen auf UV-Basis die frisch lackierten Instrumente aus, die danach voll grifffest sind. Und nicht nur dass, wie der Lackiermeister bewies, indem er den frisch getrockneten Lack mit einer Metall-Armbanduhr malträtierte ...
Interessant auch: im gesamten Lackbereich findet man keine Lösungsmittelschwaden - nichts. Durch die hochmoderne Technik bei Warwick gehören stinkende Lackierkabinen anscheinend der Vergangenheit an.
Über die berühmt-berüchtigte Bundiermaschine wird sicherlich noch das ein oder andere Foto und Video gezeigt werden, soviel steht fest. Mit welcher Präsizion dort die Griffbretter geschliffen und bundiert werden, ist in der Tat allein den Besuch bei Warwick wert. Eins steht fest: mit dieser Bundier-Straße kommt wirklich keine Handarbeit mit. Mit welcher Eleganz die Bünde gesetzt werden, ist schon interessant.
Obwohl - auch bei Warwick gibt es Handarbeit. Am Ende der Produktionsstraße findet man tatsächlich noch Werkbank, Schleifkissen und Druckluftschleifer, fast wie in alten Zeiten. dort kommt der Faktor Erfahrung zum Tragen, wenn mehrere Mitarbeiter den letzten Feinschliff an Body und Hals ausführen. Aber auch hier: null Staubemission, und geringes Lautstärkeniveau.
Insgesamt erstaunt die Produktion mit Prüfmethoden, die sicherlich ihresgleichen suchen. Besonders das direkte Prüfen der Holzfeuchte direkt am Produktionsort zeigt, dass man als Käufer sicher sein kann, dass der neue Bass auch viele Jahre seine Maßgenauigkeit behalten wird, weil nur Hölzer miteinander kombiniert werden, die den gleichen Trockungsgrag aufweisen. So wird das unberechenbare Naturmaterial Holz in bestmöglicher Weise bearbeitet.
Der Aufenthalt im Custom-Shop-Bereich weckte dann bei den Teilnehmern das Kind im Manne
Dermaßen viele Bässe auf einen Haufen - sicherlich in keinem Laden bekommt man eine solche Auswahl zu sehen. Viersaiter, Fünfaiter, Sechssaiter, Achtsaiter, Zwölfsaiter - wow. Das ganze Warwick-Programm rauf und runter. Natürlich auch Halbakustik-Bässe usw. Dazu das gesammte Verstärkerprogramm für das unbeschränkte Ausprobieren der Edelteile. Ein Spielplatz der Superlative ...
Der Besuch beim Framus-Museum ließ die schon recht müde Mannschaft dann nochmal aufrechter gehen, was auch an der tollen Führung lag, die uns dort geboten wurde. Massig Infos durch alle Jahre Framus, jede Menge Instrumente aus allen Jahren - toll. Auch wenn es nur Gitarren waren
Zum Nachlesen sind wir dann auch noch mit kiloweise Literatur über Framus und Warwick beglückt worden ...
Ausklingen tat dann der Abend mit tollen Fachgesprächen, massenweise Dönekes von Hans-Peter, und natürlich mit beschrieben tollen Barbeque vom Feinsten.
Dienstag: zweiter, intensiverer, Teil der Produktionsbesichtigung (Infos auch mit beim Montag geschrieben). Mittagessen, jede Menge Fragen an Hans Peter Wilfer, und Heimreise, nachdem einige noch mal über den Custom-Shop hergefallen sind. Irgendwie lockt das aber auch ...
Fazit: der Besuch war ein absolutes Highlight für jeden Bassliebhaber. Wer in der Gegend ist, oder auch einen Umweg fahren muss, sollte unbedingt in Markneukirchen vorbeifahren. Auch wenn keine Zeit für eine Betriebsbesichtigung ist - allein die Massen an Bässen und die tolle Atmosphäre bei Warwick sind es wert.
Was in den zwei Tagen ganz klar wurde: den ganzen negativen Bullshit über Warwick, die Produktion und das Arbeitsklima, den man in Medien und Foren so lesen kann, kann man getrost in die Tonne treten. Nach dem Besuch bei Warwick ist klar, dass Berichte über Ausbeutung und mieses Arbeitsklima usw. jeglicher Grundlage entbehren ...
Selten erlebt man so ein kollegiales, ja kumpelhaftes Verhältnis in einem gleichzeitig so straff durchorganisierten Betrieb. Wer mit H.P. Wilfer als Chef nicht klar kommt, ist wohl wirklich selber schuld. Wo erlebt man schon, dass der Chef augenzwinkernd eins drüber bekommt, er solle doch nicht so viel rauchen
Interessant: das sehr junge Team, das an bestimmten Stellen von alterfahreren Kollegen unterstützt wird. Eine optimale Mischung, und das merkt man im gesamten Betrieb.
Es gibt sicher noch massenhaft mehr zu berichten, Spässchen, Besonderheiten, Eindrücke, Technik usw. Also - haut rein, Leute ...
Nochmal ein fettes Danke an Hans-Peter! Ein wirklich tolles Erlebnis. Auch an Marcus Spangler zig Daumen hoch! Er dürfte die nächsten Tage sicher Stimmprobleme haben, so wie er die zwei Tage über Infos ohne Ende gegeben hat, und sämtliche Produktionschritte bis ins Kleinste erläutert hat, was bei anderen Firmen sicher schon unter Betriebsgeheimnis fällt ...
