MichaHH
Registrierter Benutzer
ja, danke Lisa! Ihr könnt alle gerne mitmachen und mich ergänzen/ Korrigieren. Vor allem so lange Edit noch funktioniert....
Das Holz an sich durchläuft drei Lagerungsphasen, bis es verarbeitet wird.
Angefangen im Außenlager unter einem Dach ist es Wind und Wetter ausgesetzt (davon haben wir in Hamburg reichlich). Dann in einer Fußballfeldgroßen Lagerhalle (mit ordentlich Luft in den Wänden für Durchzug) und zu Letzt in einer Trockenkammer.
Die Gründe sind in der Unternehmensphilosophie (To build the best Piano…) und im Material an sich zu finden. Das Holz sollte draußen alle Witterungsphasen erlebt haben. Dann ist schon mal gerissen, was später beim Kunden nicht mehr reißen sollte. In der Halle wird es weiter runtergetrocknet (12- 20 %) und Produktionsvorbereitend gelagert , um in der Trockenkammer (mit den Ausmaßen einer LKW- Garage) seine Finale Restfeuchte (5-7% ??) zur Verarbeitung bekommen.
Dieser Prozess dauert in Hamburg ca. zwei Jahre.
Die Holzsorten und ihre Bestimmung:
Wahnsinn, wie es im Lager riecht!
Im Standardschwarz hab ich mir sechs Holzarten merken können:
20 Schichten Ahorn/ Mahagoni für das RIM (den äußeren Rahmen). Natürlich in Längsrichtung (nicht gesperrt) verleimt. Dessen Formung konnten wir live beobachten.
Auf einer Art Rahmenlehre werden die verleimten Schichten für ca. eine halbe Stunde warm (beheizt) in Form gepreßt. Gut zu sehen waren die Mahagonischichten für die Staibilität. Dann trocknet dieser federnde, nach vorne offene, Rahmen einige Zeit (???? Helft mir!!) durch, bevor die Enden auf das endgültige Maß abgeschnitten werden und es weiter geht.
Diese Federspannung des RIM ist ein entscheidendes Merkmal bei Steinway.
Nachdem der Tastaturrahmen (Nennt man das so?) diesen Kreis (von außen) schließt, ist der Korpus an sich, ein unter Spannung stehendes, schwingendes und klangübertragendes Element des Flügels. Also nicht nur ein Holzkasten, sondern Klangkörper schon für sich genommen. Diese federnde Spannung wird ein Instrumentenleben lang gehalten.
Interessant am Rande ist, das Herr Steinway bei seine Entwicklungen wissenschaftlich von einem gewissen Herrn Helmholtz begleitet wurde.
Der Resonanzboden wird aus Sitka- Fichte aus über 1000m Höhe zusammengesetzt. Die Gleichmäßigkeit und Dichte der Jahresringe spielt eine große Rolle. Jörg hat es uns an bereitliegenden Beispielhölzern in der Produktion vorgeführt:
Ikea Astkiefer: Plop.
Gleichmäßige, aber breite Jahresringe: Klong.
Sehr enge und gleichmäßige Jahresringe: Kling.
Stichwort Diskant. Dichte und gleichmäßige Jahresringe übertragen den Diskant weit besser. Damit hat sich für mich nebenbei ein Mysterium meiner Hummingbird geklärt. Das Triple A Sitka hat seine hörbaren Gründe.
Der Materialeinsatz ist bei so einem Resonanzboden gewaltig. Zwei Jahre Lagerung, Trocknung, Sägen … und dann werden 80% !! davon als nicht brauchbar verheizt.
Wenn ich die Maserung meine Millimeterdünnen Gitarrendecke durch Kerzenschein betrachten kann; Hier liegt von gleicher Qualität ein ca. 1 bis 1,5 cm dickes Brett von fast 2 Quadratmetern vor mir. Vom qualitativ 20% übrig gebliebenen Holz geht noch der Verschnitt für die Form weg und in der Dicke wird noch die Wölbung des Resonanzbodens aus dem Vollen herausgeschliffen.
Die klangleitenden Leisten, gleiches Prinzip wie bei der Gitarre, werden ausnahmsweise von einer CNC- Fräse zum Ende hin ausgedünnt. Nachbearbeitung per Hand aber nicht ausgeschlossen.
Verleimt wird übrigens alles mit vorgewärmten Hautleimen. Eine Wissenschaft an sich und nichts für olfaktorisch dünn besaitete. Spanische Besucher nannten das Granulat, als welcher dieser Leim geliefert wird, Hasenleim. Ich denke weniger wegen der Hasen als Lieferanten, als an die Form und Farbe des Granulats... (Wer mal so einen Stall sauber gemacht hat, ahnt was ich meine).
Die Nützlichkeit von den Leimen haben wir dann bei der Justierung der Hammermechaniken gesehen:
Mit etwas Wärme (kleine Lötlampe) wird die Verbindung zum Kopf wieder etwas! lösbar gemacht. Das wird so oft und lange gemacht, bis alle exakt senkrecht, von der Schwerkraft gezogen fallen. Der Hammer muß alle Saiten (drei bei einer Diskanttaste) absolut gleichzeitig und mit gleicher Energie treffen.
Bei den Verbindungen zwischen klangübertragenden Teilen wird ausschließlich mit ähnlichen Hölzern verzapft. Keine Schrauben und Metall dürfen den Klangfluß unterbrechen.
Die Tasten werden als Teil des Klangkörpers betrachtet und sind auch aus diesem Holz. Die Maserung verläuft längs der Taste, dem Ton folgend. Die schwarzen Tasten haben eine Oberschicht aus Ebenholz. Der Farbe wegen. Die weißen Tasten sind mit einem schweißabsorbierenden Kunststoff beschichtet, damit immer ausreichend Grip besteht. Von Elfenbein als Oberfläche hat man sich erst 1989 letztendlich getrennt.
Die Klaviermechanik an sich wird von Renner geliefert. In Einzelteilen. Zusammengesetzt werden die Teile in Hamburg in mühsamer Kleinarbeit. Damit ist sichergestellt, das jedes winzige Teil ein Mitarbeiter des eigenen Hauses in den Händen gehalten und für gut genug befunden hat.
Eine Steinwaybesonderheit dabei: Die „Welle“ um welche der lineare Tastenhub in einer Drehbewegung auf die Hämmer umgesetzt wird, ist aus extrem festen Bubingaholz. Mit dieser Eigenschaft läuft die Umsetzung der Bewegungen der sich reibenden Teile möglichst lange ohne Abnutzung. Ohne Schmiere und superleicht auf glattem Material.
Der Steg aus Ahorn wird, ähnlich dem RIM in einer Presse warm in Form gebracht. Alternative Materialien sind kein Thema mehr, wenn man den Prozess (welcher sehr gute Ergebnisse liefert) einmal gesehen hat.
Ich denke es ist auch die wirtschaftlichste Art, einen Steg in dieser Dimension herzustellen. Auch hier folgt die Maserung der Schwingung des Klanges. Der Steg setzt mit senkrechter Maserung auf dem Resonanzboden auf.
Der Stimmstock hat sehr interessante Merkmale! Hier liegen die Geheimnisse der Langlebigkeit im Mix aus Material und Konstruktion, weshalb er über Generationen stimmbar bleibt.
Er besteht aus sechs Lagen, im 45 Grad- Winkel verleimten Holzschichten Ahorn mit Bubingaeinlagen. 45 Grad, weil damit die maximale Oberfläche mit bestem Grip zum Stimmwirbel hergestellt ist. Gemeint ist die Stirnschicht des Ahorn. Das Bubinga bringt noch mehr Härte und Festigkeit in den Stimmstock. Damit werden die Stimmwirbel über Generationen lang in festem Griff gehalten.
So, dann noch ein Holz, das auch dem Grundsatz der Funktion folgt: American Whitewood. ich hab mich mal an diesem Namen gehalten, weil Pappel ist es nicht (könnte es in Hamburg mal gewesen sein?).
Alle Hölzer im Flügel werden aufgrund ihrer Klang- oder Konstruktionseigenschaften verwendet. Das American Whitewood ist für den (riesigen) Flügeldeckel, als auch für die Klaviaturabdeckung gedacht. Hier darf es seine Eigenschaften von (relativ leicht) bis glatter Oberfläche für gute Lackierungen ins Spiel bringen. Damit sind die vom Künstler zu bewegenden Teile im wörtlichen Sinne gut zu stemmen.
Für den Trägerbalken der Gußplatte wird auch „einfachere“ Fichte in armdicker Balkenform verwendet. Ausschließlich als konstruktionstragende Teile und salopp gesagt „nicht klingend“. Lasst Euch aber nicht irritieren: Alles perfekt!! Verarbeitet und formschlüssig verzapft, das meinem Werkskundelehrer die Freudentränen in den Augen stünden.
Die Exotenhölzer, deren Namen ich mir nicht merken konnte werden in der Regel als Furniere für die abgedrehtesten Desings verwendet. Hier konnten wir eine Zeit lang fasziniert zusehen, wie die Furnierstreifen zu einer durchgehenden Oberfläche selektiert werden.
Runden wir die Materialkunde noch mit den Filzen ab, um zu späterer Stunde die Teile zusammenfinden zu lassen.
Die Filze für Bänder, Unterlegscheibchen, etc. werden in größeren Stücken geliefert. Wie bei der Tastatur geht es hier darum die Qualität VOR dem Einbau sicher zu stellen. Besonders wird auf die Fasereigenschaften geachtet. Dann werden aus dem Qualitätsgprüftem „Block“ die Kleinteile gemacht.
Hier kam schon etwas Zeitdruck auf und deshalb konnte ich das nicht so vertiefen, wie ich gerne wollte. Wäre evtl. was zum Nachfragen und meine Bitte: wer an der sensiblen Stelle Holz und Filz aufnahmefähiger war als ich, bitte ergänzt/ korrigiert mich! Vier Stunden wären nicht schlecht gewesen, aber das wäre jammern auf Röhrenampnievau.
… wie das Alles zu einem echten Steinway zusammfindet, später ….
Das Holz an sich durchläuft drei Lagerungsphasen, bis es verarbeitet wird.
Angefangen im Außenlager unter einem Dach ist es Wind und Wetter ausgesetzt (davon haben wir in Hamburg reichlich). Dann in einer Fußballfeldgroßen Lagerhalle (mit ordentlich Luft in den Wänden für Durchzug) und zu Letzt in einer Trockenkammer.
Die Gründe sind in der Unternehmensphilosophie (To build the best Piano…) und im Material an sich zu finden. Das Holz sollte draußen alle Witterungsphasen erlebt haben. Dann ist schon mal gerissen, was später beim Kunden nicht mehr reißen sollte. In der Halle wird es weiter runtergetrocknet (12- 20 %) und Produktionsvorbereitend gelagert , um in der Trockenkammer (mit den Ausmaßen einer LKW- Garage) seine Finale Restfeuchte (5-7% ??) zur Verarbeitung bekommen.
Dieser Prozess dauert in Hamburg ca. zwei Jahre.
Die Holzsorten und ihre Bestimmung:
Wahnsinn, wie es im Lager riecht!
Im Standardschwarz hab ich mir sechs Holzarten merken können:
20 Schichten Ahorn/ Mahagoni für das RIM (den äußeren Rahmen). Natürlich in Längsrichtung (nicht gesperrt) verleimt. Dessen Formung konnten wir live beobachten.
Auf einer Art Rahmenlehre werden die verleimten Schichten für ca. eine halbe Stunde warm (beheizt) in Form gepreßt. Gut zu sehen waren die Mahagonischichten für die Staibilität. Dann trocknet dieser federnde, nach vorne offene, Rahmen einige Zeit (???? Helft mir!!) durch, bevor die Enden auf das endgültige Maß abgeschnitten werden und es weiter geht.
Diese Federspannung des RIM ist ein entscheidendes Merkmal bei Steinway.
Nachdem der Tastaturrahmen (Nennt man das so?) diesen Kreis (von außen) schließt, ist der Korpus an sich, ein unter Spannung stehendes, schwingendes und klangübertragendes Element des Flügels. Also nicht nur ein Holzkasten, sondern Klangkörper schon für sich genommen. Diese federnde Spannung wird ein Instrumentenleben lang gehalten.
Interessant am Rande ist, das Herr Steinway bei seine Entwicklungen wissenschaftlich von einem gewissen Herrn Helmholtz begleitet wurde.
Der Resonanzboden wird aus Sitka- Fichte aus über 1000m Höhe zusammengesetzt. Die Gleichmäßigkeit und Dichte der Jahresringe spielt eine große Rolle. Jörg hat es uns an bereitliegenden Beispielhölzern in der Produktion vorgeführt:
Ikea Astkiefer: Plop.
Gleichmäßige, aber breite Jahresringe: Klong.
Sehr enge und gleichmäßige Jahresringe: Kling.
Stichwort Diskant. Dichte und gleichmäßige Jahresringe übertragen den Diskant weit besser. Damit hat sich für mich nebenbei ein Mysterium meiner Hummingbird geklärt. Das Triple A Sitka hat seine hörbaren Gründe.
Der Materialeinsatz ist bei so einem Resonanzboden gewaltig. Zwei Jahre Lagerung, Trocknung, Sägen … und dann werden 80% !! davon als nicht brauchbar verheizt.
Wenn ich die Maserung meine Millimeterdünnen Gitarrendecke durch Kerzenschein betrachten kann; Hier liegt von gleicher Qualität ein ca. 1 bis 1,5 cm dickes Brett von fast 2 Quadratmetern vor mir. Vom qualitativ 20% übrig gebliebenen Holz geht noch der Verschnitt für die Form weg und in der Dicke wird noch die Wölbung des Resonanzbodens aus dem Vollen herausgeschliffen.
Die klangleitenden Leisten, gleiches Prinzip wie bei der Gitarre, werden ausnahmsweise von einer CNC- Fräse zum Ende hin ausgedünnt. Nachbearbeitung per Hand aber nicht ausgeschlossen.
Verleimt wird übrigens alles mit vorgewärmten Hautleimen. Eine Wissenschaft an sich und nichts für olfaktorisch dünn besaitete. Spanische Besucher nannten das Granulat, als welcher dieser Leim geliefert wird, Hasenleim. Ich denke weniger wegen der Hasen als Lieferanten, als an die Form und Farbe des Granulats... (Wer mal so einen Stall sauber gemacht hat, ahnt was ich meine).
Die Nützlichkeit von den Leimen haben wir dann bei der Justierung der Hammermechaniken gesehen:
Mit etwas Wärme (kleine Lötlampe) wird die Verbindung zum Kopf wieder etwas! lösbar gemacht. Das wird so oft und lange gemacht, bis alle exakt senkrecht, von der Schwerkraft gezogen fallen. Der Hammer muß alle Saiten (drei bei einer Diskanttaste) absolut gleichzeitig und mit gleicher Energie treffen.
Bei den Verbindungen zwischen klangübertragenden Teilen wird ausschließlich mit ähnlichen Hölzern verzapft. Keine Schrauben und Metall dürfen den Klangfluß unterbrechen.
Die Tasten werden als Teil des Klangkörpers betrachtet und sind auch aus diesem Holz. Die Maserung verläuft längs der Taste, dem Ton folgend. Die schwarzen Tasten haben eine Oberschicht aus Ebenholz. Der Farbe wegen. Die weißen Tasten sind mit einem schweißabsorbierenden Kunststoff beschichtet, damit immer ausreichend Grip besteht. Von Elfenbein als Oberfläche hat man sich erst 1989 letztendlich getrennt.
Die Klaviermechanik an sich wird von Renner geliefert. In Einzelteilen. Zusammengesetzt werden die Teile in Hamburg in mühsamer Kleinarbeit. Damit ist sichergestellt, das jedes winzige Teil ein Mitarbeiter des eigenen Hauses in den Händen gehalten und für gut genug befunden hat.
Eine Steinwaybesonderheit dabei: Die „Welle“ um welche der lineare Tastenhub in einer Drehbewegung auf die Hämmer umgesetzt wird, ist aus extrem festen Bubingaholz. Mit dieser Eigenschaft läuft die Umsetzung der Bewegungen der sich reibenden Teile möglichst lange ohne Abnutzung. Ohne Schmiere und superleicht auf glattem Material.
Der Steg aus Ahorn wird, ähnlich dem RIM in einer Presse warm in Form gebracht. Alternative Materialien sind kein Thema mehr, wenn man den Prozess (welcher sehr gute Ergebnisse liefert) einmal gesehen hat.
Ich denke es ist auch die wirtschaftlichste Art, einen Steg in dieser Dimension herzustellen. Auch hier folgt die Maserung der Schwingung des Klanges. Der Steg setzt mit senkrechter Maserung auf dem Resonanzboden auf.
Der Stimmstock hat sehr interessante Merkmale! Hier liegen die Geheimnisse der Langlebigkeit im Mix aus Material und Konstruktion, weshalb er über Generationen stimmbar bleibt.
Er besteht aus sechs Lagen, im 45 Grad- Winkel verleimten Holzschichten Ahorn mit Bubingaeinlagen. 45 Grad, weil damit die maximale Oberfläche mit bestem Grip zum Stimmwirbel hergestellt ist. Gemeint ist die Stirnschicht des Ahorn. Das Bubinga bringt noch mehr Härte und Festigkeit in den Stimmstock. Damit werden die Stimmwirbel über Generationen lang in festem Griff gehalten.
So, dann noch ein Holz, das auch dem Grundsatz der Funktion folgt: American Whitewood. ich hab mich mal an diesem Namen gehalten, weil Pappel ist es nicht (könnte es in Hamburg mal gewesen sein?).
Alle Hölzer im Flügel werden aufgrund ihrer Klang- oder Konstruktionseigenschaften verwendet. Das American Whitewood ist für den (riesigen) Flügeldeckel, als auch für die Klaviaturabdeckung gedacht. Hier darf es seine Eigenschaften von (relativ leicht) bis glatter Oberfläche für gute Lackierungen ins Spiel bringen. Damit sind die vom Künstler zu bewegenden Teile im wörtlichen Sinne gut zu stemmen.
Für den Trägerbalken der Gußplatte wird auch „einfachere“ Fichte in armdicker Balkenform verwendet. Ausschließlich als konstruktionstragende Teile und salopp gesagt „nicht klingend“. Lasst Euch aber nicht irritieren: Alles perfekt!! Verarbeitet und formschlüssig verzapft, das meinem Werkskundelehrer die Freudentränen in den Augen stünden.
Die Exotenhölzer, deren Namen ich mir nicht merken konnte werden in der Regel als Furniere für die abgedrehtesten Desings verwendet. Hier konnten wir eine Zeit lang fasziniert zusehen, wie die Furnierstreifen zu einer durchgehenden Oberfläche selektiert werden.
Runden wir die Materialkunde noch mit den Filzen ab, um zu späterer Stunde die Teile zusammenfinden zu lassen.
Die Filze für Bänder, Unterlegscheibchen, etc. werden in größeren Stücken geliefert. Wie bei der Tastatur geht es hier darum die Qualität VOR dem Einbau sicher zu stellen. Besonders wird auf die Fasereigenschaften geachtet. Dann werden aus dem Qualitätsgprüftem „Block“ die Kleinteile gemacht.
Hier kam schon etwas Zeitdruck auf und deshalb konnte ich das nicht so vertiefen, wie ich gerne wollte. Wäre evtl. was zum Nachfragen und meine Bitte: wer an der sensiblen Stelle Holz und Filz aufnahmefähiger war als ich, bitte ergänzt/ korrigiert mich! Vier Stunden wären nicht schlecht gewesen, aber das wäre jammern auf Röhrenampnievau.
… wie das Alles zu einem echten Steinway zusammfindet, später ….
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