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Lounge .&. Backstage
NATIONAL Reso-Phonic
In Absprache mit Peter55 als Gastgeber im Reso-Phonic Thread wird hier an dieser Stelle der National Reso-Phonic Thread entstehen. Zur Einleitung - und damit sich jeder "Zuhause" fühlt - werde ich ausgiebig über unseren Factory Besuch in San Luis Obispo (Kalifornien) berichten.
Daher an dieser Stelle nicht nur von mir ein herzliches Willkommen, sondern auch von der Belegschaft bei National.
Eric, als einer der beiden Geschäftsführer (kniend links), hat uns auf die Tour mitgenommen und uns jeden Winkel der Firma gezeigt. Später durften wir dann alleine losziehen und die Videos machen, sowie nach Lust und Laune mit den "Familienmitgliedern" - sprich Mitarbeitern - sprechen. Die National Familie ist ständig zwischen 18 und 22 Mitarbeiter groß und viele von ihnen sind schon deutlich mehr als 10 Jahre mit dabei. Dies ist in der schnelllebigen amerikanischen Jobwelt durchaus ungewöhnlich.
Die Firma befindet sich in San Luis Obispo ca. 300 km nördlich von Los Angeles. In unmittelbarer Nähe der Pazifik und einige schicke Surf-Reviere. Ihr kennt vielleicht frühere Aufnahmen von VW Bully´s mit Surfbrett auf dem Dach und Peace Zeichen an der Tür - die Wahrscheinlichkeit ist hoch, dass es in der Umgebung aufgenommen wurde. National Reso-Phonic ist vor knapp 30 Jahren angetreten das Erbe von National fortzuführen. Zu diesem Zweck wurden viele der verfügbaren Press-Formen aufgekauft und werden heute noch eingesetzt. Ebenso haben sie aber auch eine ganze Reihe eigene Instrumente entwickelt.
Gleich an der Stelle übrigens die Einladung an alle Fan´s. Wenn ihr in der Gegend seid, dann macht einen Stop. Die Türen sind immer für Freunde der Firma geöffnet und die Wahrscheinlichkeit ist hoch, dass ein paar Instrumente bereit liegen um mit den Mitarbeitern einen Jam zu machen … Zeit nimmt man sich dafür.
Zum Ablauf der Tour gibt es folgende Anmerkung: Das Firmengebäude ist im Laufe der Zeit gewachsen. Die Räume haben daher zwar jeweils eine eigene Funktion, die Anordnung ist aber nicht komplett logisch. Daher werde ich auch den Text hier - und die Bilder - in der Reihenfolge "verwursteln", die im Video zu sehen ist.
Metallverarbeitung TEIL 1
Startpunkt für alle Metallteile ist die Hydro Jet Säge. Ein Sand - Wassergemisch wird mit hohem Druck auf das Metall geschossen und trennt/schneidet dieses. 6 inch = 20 cm sind dabei kein Problem.
Danach werden die Teile mit den Werkzeugformen in der Presse in Form gebracht. Korpus-Teile, Deckplatten usw.
Ebenso wird in diesem Teil des Gebäudes der "Cone" gedreht. Nachdem er ähnlich wie ein Becken eine Krone bekommen hat, werden die Rillen - und genau dieser Teil des Arbeitsprozesses ist das Firmengeheimnis - eingedreht. Der Cone wird dann noch über die "Sägezahn Form" verstärkt um den Druck der Saiten standzuhalten. Zum Schluss hat er die Form einer Lautsprecher-Membran, für die dann noch eine Holz oder Metall Box gebaut werden muss.
Holzverarbeitung Teil 1
Im lautesten Teil der Firma werden die groben Holzarbeiten erledigt. Fretboards und Hälse aus der CNC Fräse, Leisten und Planken wir die Korpus-Teile. Die Maschinen erledigen dabei jeweils mehr als einen Job, was bedeutet, dass immer ein kleiner Vorrat angelegt wird.
Griffbretter … National verwendet Ebenholz oder Rosewood (kein Rio). Ebenholz macht dabei den größten Anteil aus.
Hat man vorne noch mehrere offene Löcher gesehen, die mit Dots abgedeckt werden, so gibt es auch ein durchgängiges Loch. Dieses beherbergt eine Einstellschraube mit der der Halswinkel angepasst werden kann. Wie wir später noch sehen werde - und was für mich völlig neu war - ist die Verbindung zwischen Hals und Korpus eine reine Steck-/Schraubverbindung.
Die leichten Prägungen sorgen dafür, dass beim Aufbringen des Griffbrettes keine Wölbungen durch "zu Viel" Material entstehen.
Holzverarbeitung Teil 2
In diesem Raum ist es wieder deutlich ruhiger. Die Seitenteile der "Holz-Gitarren" sind massiv. Sie werden ohne sie zusätzlich zu befeuchten durch Druck in Form gebracht. Die Biegestelle wird dabei erhitzt und das Material durch die "eigene Feuchte (+/- 7%)" weich und formbar. Um den "gegenläufigen" Biegungen gerecht zu werden, ist der Vorgang in 2 Schritte unterteilt. Zum Schluss werden die Hälften eingespannt und verleimt.
Ganz traditionell wird die Verleistung aufgeklebt und in Position gehalten.
Boden und Top der Gitarre sind - der Funktion und der Tradition folgend - aus Schichtholz. Ihr erinnert Euch vielleicht an die Aussage von weiter oben "Wir bauen eine Box für unseren Lautsprecher". Es geht im wesentlichen um Stabilität und nicht so sehr um "Schwingungen" der Decke, wie es im regulären Gitarrenbau der Fall wäre. Das Schichtholz ist dabei "flach", hätte man gerne eine Wölbung, so müsste dies bereits bei der Herstellung des Schichtholzes erfolgen.
Bei den ebenfalls von National hergestellten Mandolinen ist die untere Hälfte des Korpus aus dem "Vollen" gefräst. So "filigran sie auch aussehen, so stabil sind sie aufgebaut.
In diesem Teil der Firma werden auch die Hälse vorbereitet.
Und dann in einem großen Regal eingelagert. National geht davon aus, dass der hals am meisten "Ruhezeit" braucht um seine endgültige Form anzunehmen.
Damit würden wir diesen Raum verlassen …
- Eigenschaft
Zuletzt bearbeitet:
- und einen Bereich für Klarlacke und Beschichtungen. Dann gibt es einen UV Trockenraum, der die Trocknung deutlich beschleunigt. Und es gibt Bereiche für "grobe" und "feine" Schleif- und Polier-arbeiten.
… ) (P.S. habe ich mir im Laden um die Ecke gekauft und mitgebracht 
… 
